Ремонт валов электродвигателей и электрических машин. Ремонт валов


Ремонт валов и осей строительных машин

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Ремонтирование строительных машин

Ремонт валов и осей строительных машин

В строительных машинах и механизмах применяют валы и оси с гладкими цилиндрическими или коническими поверхностями (шейками), на валах и осях могут быть выполнены шлицы, шпоночные пазы, бурты, лыски, резьба. Основными дефектами валов и осей являются повреждение центровых отверстий, изнашивание и смятие опорных и посадочных шеек и буртов, изнашивание шпоночных пазов и шлицев, повреждение резьбы, изгиб и скручивание, трещины и поломки.

Наличие и размер дефектов устанавливают внешним осмотром вала и соответствующими измерениями, производимыми перед ремонтом. Полученные данные позволяют решить вопрос о целесообразности ремонта и наметить последовательность проведения ремонтных операций. При выборе способа ремонта нужно учитывать принятую технологию ремонта сопряженной детали, условия работы вала, его материал и термическую обработку.

Изгиб и скручивание вала, вызывающие его биение, определяют на поверочной плите с центрами или призмами с помощью индикатора часового типа с универсальным штативом.

Износ шеек под подшипники устанавливают осмот» ром и измерением диаметра шеек с помощью микрометра и скоб. Для выявления погрешности формы изношенных валов и осей (овальности, конусности, бочкообразное™) их замеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в трех сечениях: йосредине и в поясах.

Износ шпоночных пазов проверяют установкой в паз контрольной (или новой) шпонки, щупа или калибра. Износ шлицев по толщине измеряют микрометром или проверяют калибром.

Резьбу проверяют резьбовыми калибрами, а также контрольными (новыми) гайками.

Трещины валов и осей выявляют внешним осмотром и с помощью магнитного дефектоскопа.

При ремонте валов и осей в первую очередь восстанавливают установочные базы (как правило, ими служат центровые отверстия), если есть изгиб, то их правят, а затем наращивают металл на изношенные поверхности наплавкой, металлизацией, электролитическим наращиванием и выполняют слесарные работы, так как возможна деформация детали и могут быть повреждены чисто обработанные поверхности. После сварочных и наплавочных работ валы и оси подвергают правке, а затем механической обработке.

Центровые отверстия получают повреждения в результате ударов по торцу детали во время разборки и сборки. При этом образуется выступ на конусной поверхности центрального гнезда, которая приводит к биению вала при его установке в центрах. Кроме того, несмотря на очистку и обезжиривание деталей, в центровых гнездах остаются грязь, масло и ржавчина. Исправляют центровые гнезда подшабриванием или обработкой на токарном, сверлильном или центровальном станке.

Ремонт посадочных мест под подшипники и другие детали производят различными способами. Незначительные повреждения (задиры, риски) и износы в пределах нескольких десятых долей миллиметра устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием. При больших износах, а также при наличии конусности и овальности восстановление цапф производят обработкой под заранее установленный ремонтный размер. Если для ремонтируемого сопряжения ремонтные размеры не установлены, то поверхность основной, более ценной детали можно подвергать механической обработке до устранения дефекта (задира, конусности, овальности). Сопряженную, более простую в изготовлении или более дешевую деталь изготавливают заново или подгоняют к основной детали.

При износах более 1,2…1,5 мм валы и оси строительных машин восстанавливают наплавкой. Детали, подлежащие наплавке, обезжиривают и очищают от ржавчины до металлического блеска. При односторонней выработке ремонтируемых поверхностей их наплавляют вручную до устранения одностороннего изнашивания с обязательной последующей правкой. Смазочные отверстия и шпоночные пазы перед наплавкой загружают медными или графитовыми вставками, которые должны выступать над поверхностю на 1…2 мм.

Рис. 1. Наплавка цапфы вала продольным (а)и непрерывным кольцевым швами (б)

При установке на станок вал или ось закрепляют в патроне и слегка поджимают центром, чтобы избежать деформации детали в результате изменения ее длины при нагреве. Наплавку начинают от края или от переходов меньших диаметров к большим, а наплавку шеек с двумя галтелями начинают от середины шейки и заканчивают около галтелей. При наплавке цапф, чтобы предупредить возможное коробление, валики наплавляют продольными швами вдоль образующей в последовательности, указанной цифрами на рис. 1, а, либо непрерывным кольцевым швом (рис. 1, б).

Для снятия внутренних напряжений, возникающих при наплавке, цапфу вала отжигают (нагревают до 800…850 °С и медленно охлаждают), после чего обтачивают под номинальный размер.

Шейки стальных валов, работающих в условиях хорошего смазывания при безударной нагрузке (тормозные валы, валы вентиляторов), а также изношенные места под неподвижные посадки шарико- и роликоподшипников, шестерен, шкивов при значительных износах можно восстанавливать металлизацией. Валы и оси сцеплений, коробок передач, главных передач, бортовых фрикционов при износе до 0,8 мм восстанавливают же-лезнением — хромированием, рекомендуется ремонтировать шейки ответственных валов, если их износ не превышает 0,2 мм на сторону.

Шейки валов, работающих при небольших нагрузках, можно восстанавливать напрессовкой втулок. Размер вала после проточки под втулку должен быть таким, чтобы толщина стенки втулки после обработки была не менее 2 мм. Если детали воспринимают осевые нагрузки, то втулки кроме установки с натягом закрепляют штифтом толщиной 6…8 мм или приваривают.

Неисправности шпоночных пазов и шлицев проявляются в виде износа и смятия их поверхностей, вызываемого перемещением ступицы детали по валу и передачей крутящих моментов. Реже наблюдаются такие неисправности, как выкрошивание металла на рабочих поверхностях и нарушение отверстий под механическое крепление шпонок, вызываемое динамическими нагрузками, действующими на соединение.

При ремонте изношенных шпоночных соединений поврежденную шпонку заменяют новой нормального или увеличенного размера. В связи с этим шпоночные пазы на валу ремонтируют следующими способами: – расширением сработанного шпоночного паза (на 10… 15 %) под шпонку увеличенного размера; – фрезерованием нового шпоночного паза под шпонку нормального размера в другом месте, смещенном на 90 или 120° к поврежденному пазу; фрезерование – нового паза не должно производиться напротив старого паза, так как это ослабляет вал; – наплавкой стенок разработанных пазов с последующей их механической обработкой строганием или фрезерованием под нормальный размер.

Изношенные шлицы вала восстанавливают раздачей шлицев, наплавкой изношенных поверхностей шлицевых выступов, сплошной заваркой шлицевых впадин и поверхностей выступов. При незначительных износах поверхности шлицы восстанавливают электроискровым наращиванием.

Независимо от способа ремонта окончательный размер шлицев получают механической обработкой под номинальный или увеличенный размер, позволяющий компенсировать износ в сопрягаемом отверстии.

При ремонте шлицев способом раздачи их отжигают, после чего насекают по длине зубилом или раздают с помощью ролика, изготовленного из стали У6, У7 (рис. 2), в результате чего ширина шлицев увеличивается на 0,5… 1 мм. В зависимости от износа шлицы раздают по краю изношенной поверхности либо по обоим краям выступа. Пазы, получившиеся на шлицах, заваривают электросваркой и зачищают, а сами шлицы подгоняют по сопряженной детали механической обработкой. Наплавляют и заваривают шлицы электродуговым пламенем.

Рис. 2. Ремонт шлицев раздачейа —ролик: 1 — шпонка; 2 — масленка; б —раздача шлицев на токарном станке

Для предупреждения перегрева и деформаций вала его погружают в ванну с водой так, чтобы из воды выступал только наплавляемый участок детали. Наплавку целесообразно производить электродами ЦН-250 или ЦН-300, обеспечивающими высокую износостойкость шлицев без последующей термической обработки.

После наплавки вал обтачивают до заданного размера, подрезают наплывы с торца и снимают фаску. Обрабатывают шлицы на зубофрезерных станках червячными фрезами или на горизонтально-фрезерных станках дисковыми или фасонными фрезами. В небольших ремонтных мастерских шлицы обрабатывают на токарных станках с помощью специального зуборезно-шлнценарезного приспособления.

Резьбу на валах и осях при незначительном повреждении исправляют на токарном станке или путем слесарной обработки. Резьбу, потерявшую профиль вследствие изнашивания или срыва, восстанавливают наплавкой под флюсом или приваркой проволоки контактным способом. Если позволяет конструкция детали, то изношенную резьбу удаляют и нарезают резьбу ремонтного размера. В отдельных случаях удаляют часть детали с дефектной резьбой, а на ее место устанавливают резьбовые вставки, которые затем приваривают к детали.

Изгиб валов и осей возникает как в процессе эксплуатации, так и при их ремонте сваркой и наплавкой. Валы и оси правят с нагревом или в холодном состоянии. Преимущество холодной правки заключается в том, что исключается термическое влияние на деталь. При холодной правке вал или ось располагают на двух опорах выгнутой стороной к нагружающему устройству (винту, штоку пресса). Перегиб в противоположную сторону должен в 2…3 раза превышать прогиб. Для сохранения неизменности формы вала и снятия остаточных напряжений после холодной правки деталь можно нагревать до температуры 400…500 °С с последующей выдержкой в этом режиме в течение 0,5..1 ч.

Изогнутые валы и оси диаметром до 30 мм можно править наклепом. Для этого деталь кладут прогибом вниз на плиту и легким молотком наносят в зоне прогиба частые удары, пока деталь не выпрямится.

Прогибы валов и осей диаметром свыше 60 мм, а также значительные прогибы деталей меньших диаметров устраняют горячей правкой под прессом, для чего место изгиба предварительно нагревают до температуры 600 °С, в горне или пламенем газовой горелки. После правки необходимо повторно проверить вал на биение и, если изгиб полностью не устранен, повторить операцию.

Скрученность вала устанавливают по угловому смещению конструктивных частей вала (шпоночных канавок, лысок и т. д.). Для проверки вал устанавливают на проверочной плите с помощью призм и, пользуясь рейсмусом и угломером, замеряют угол скручивания.

Угол скручивания не должен превышать 0,25° на 1 м длины вала. Более скрученные, а также треснувшие и поломанные валы, как правило, не ремонтируют, а заменяют исправными.

Правка валов не обязательна, если их прогибы незначительны и не превышают: – для валов, работающих с частотой вращения более 500 об/мин,— 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину вала; – для валов, работающих с частотой вращения менее 500 об/мин, — 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм на всю длину вала.

Читать далее: Ремонт подшипников в строительных машинах

Категория: - Ремонтирование строительных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Ремонт валов. Ремонт короткозамкнутой обмотки ротора. Ремонт коллекторов

Лекция 12.

Ремонт валов.

К повреждениям вала относят – риски, забоины, задиры на посадочных поверхностях и шпоночных пазах, изменение формы и размера шпоночного паза, уменьшения диаметра посадочных поверхностей, забитые центровые отверстия. Риски, забоины, задиры, если их общая площадь не более 4% от посадочной поверхности под подшипник и 10%  от посадочной поверхности под шкив, муфту, шпонку, шестерню, устраняют зашлифовкой бархатным напильником или шлифовальной шкуркой слегка смоченной в машинном масле. Если размеры посадочных поверхностей выходят за размеры допусков, то они могут быть восстановлены одним из следующих способов:

1) Электродуговая наплавка. Перед наплавкой уступы более 4 мм протачивают на конус под углом 15-200 . Вал  или ротор устанавливают сердечником на вращающиеся ролики и производят наплавку, накладывая швы в определенном порядке. При этом длина наплавленного металла должна выходить за пределы наплавленной поверхности на 0,5-0,7 и 1-1,5 диаметра вала , чередуясь через один. После наплавки производят механическую обработку. Электродуговой наплавкой восстанавливают центровые отверстия на торцах, наплавка идет от центра к периметру по спирали при восстановлении центровых отверстий механической обработкой, базой служит наружная поверхность сердечника ротора.

2) Вибродуговая наплавка. Является разновидностью автоматической электродуговой наплавки плавящимся электродом. В процессе наплавки электрод вибрирует с частотой 10-100 Гц,  швы накладывают по винту с одновременным удалением листом шлаковой корки. Последующий шлаковый валик перекрывает предыдущий на 0,3-0,4 его ширины. Перед наплавкой вал обезжиривают, очищают от ржавчины металлической щеткой или шкуркой, шпоночные пазы закрывают медными или графитовыми заглушками. Слой наплавленного металла составляет 0,5-0,35 мм и переносится небольшими каплями.

Деталь, зажатая в патрон, вращается со скоростью 4-0,7 об/мин, а сварная головка перемещается вдоль детали. Преимуществом данного метода является незначительный нагрев и деформация детали, а также возможность получения твердой поверхности без термообработки.

3) Газопламенное напыление – им восстанавливают цилиндрические поверхности, имеющие сплошную выработку до 3 мм и диаметром до 280 мм. Распылительная головка газового метализатора расположена на суппорте станка и перемещается, вал вращается со скоростью 6-24 об/мин. Перед металлизацией поверхность очищают и обезжиривают и наносят на нее грубую рваную резьбу для увеличения площади сцепления в наносимом слое. Преимуществом данного способа является  то, что он не вызывает структурных изменений и ,следовательно, внутренних напряжений в металле. Но прочность сцепления нанесенного слоя ниже, чем в выше рассмотренных способах.

Таким образом перечень операций выглядит так:

         - механическая обработка для придания поверхности шероховатости.

         - обезжиривание поверхности.

         -  напыление подслоя, обеспечивающего прочную связь основного  

             металла с рабочим слоем.

         - напыление рабочего слоя.

         - механическая обработка.

4) Электромеханический метод – обрабатываемый вал устанавливают на токарный станок, в зону детали и инструмента подводят переменный ток 350-1500А и напряжением 2-6В. Электрическое сопротивление контакта инструмента возрастает, токи нагревают зону контакта. Поверхность детали, подвергаясь в месте контакта высокоамперной нагрузке и действию радиального усилия, сглаживается и высаживается.

Объем нагреваемого металла мал по сравнению с массой детали, охлаждение поверхностного слоя происходит с большей скоростью, происходит его закалка. Способ применяется для чистовой обработки взамен шлифовки, для упрочнения поверхностного слоя на глубину 0,2-0,3 мм, для восстановления размера изношенной поверхности до 0,4 мм без добавления металла и свыше 0,4 мм с добавлением металла. В первом случае процесс состоит из двух операций -  высадка поверхностного слоя изношенной поверхности и сглаживание до нужного размера ( высадкой достигается образование винтового выступа на поверхности детали, стружка при этом не срезается, сглаживание позволяет получить нужный размер вала). Во втором случае производится три операции – высадка поверхности, приваривание металла, высаженного в спиральную канавку и механическая обработка.

При величине зазора сердечника и вала до 0,12 мм на сторону, восстановление производится путем продольной накатки поверхности вала.

Устранение прогиба вала.

Вал подлежит ремонту, если стрела его прогиба превышает 0,03мм при частоте вращения более 3000 об/мин и 0,05мм при частоте вращения более 1500 об/мин.  Для двигателей с мощностью более 100 кВт, при изгибе вала не превышающем 0,3% его длины, правку вала производят прессом в холодном состоянии, при большем изгибе – с подогревом 400-500. Правку производят без снятия пакета. Исправление кривизны вала двигателей средней мощности устраняется способом наклепа : вал укладывают на жесткую подставку, наклеп производят с помощью зубила ( чекана), заточенного соответственно диаметру вала. Чеканку начинают с самой верхней точки вала, передвигаясь вправо и влево на 1/6 окружности. При чеканке волокна удлиняются и вал распремляется. Если наклепкой одной полосы не достигается нужный эффект, то делают вторую полосу на расстоянии 5-10 мм. В местах наклепки наружная поверхность вала деформируется, проточкой и пропиловкой исправлять нельзя, так как могут быть срезаны удлиненные волокна и вал примет прежнюю форму.

Повреждения шпоночных канавок.

Повреждения заключаются в разработке боковых стенок. Ремонт заключается в расширении канавки или электорнаплавки на боковые стенки. В первом случае возможно изготовление ступенчатой шпонки. Во втором случае при ремонте электронаплавкой на боковой стенке во избежание коробления конца вала наплавка производится тонкими валиками. После наплавки каждого валика идет охлаждение до температуры окружающей среды. Возможна прорезка другой шпоночной канавки под углом 90 к старой.

Ремонт короткозамкнутой обмотки ротора.

Короткозамкнутые обмотки выполняют литыми или сварными. Типичные повреждения литой обмотки – трещины или разрывы короткозамкнутого кольца, обрыв стержней в пазу. Типичные повреждения сварной обмотки – ослабление стержней, ослабление контакта стержень-кольцо, обрыв или подгар стержней. При сварной обмотке , при дефектации выявляют повреждения, которые могут привести к обрыву стержня или его распайке с короткозамкнутым кольцом. Это

1)  Наличие цветов побежалости на короткозамкнутых кольцах в местах паянных соединений со стержнем.

2)  Волнообразный изгиб короткозамкнутых колец или стержней ( от неравномерных удлинений, изгиб концов стержней в направлении вращения ротора).

3)  Смещение клетки вдоль оси ротора.

У литых обмоток трещины короткозамкнутых колец ( число трещин не более двух) устраняется пайкой. Поврежденное место промывают авиационным бензином, ацетоном, места трещины разделывают по форме ласточкиного хвоста, но не более 2/3 толщины кольца. Ротор устанавливают так, чтоб дефектное место располагалось горизонтально, нагревают горелкой до

400-450 и залуживают припоем ( 15% олова, 20% кадмия, 65% цинка). Трещины могут быть устранены аргонно-дуговой сваркой. Обрыв стержней – это, как правило, окончательный брак. На ремонтных заводах такие ротора восстановлению не подлежат. Но возможна выплавка алюминия из пазов при  температуре 700-750, либо в ваннах с 40-50% содержанием каустической соды. Сварная обмотка – при ослаблении или нарушении контакта стержень-кольцо, место зачищается и пропаивается медно-фосфорным припоем. При ослаблении стержня в пазу производится его расчеканка ударом чекана по прямоугольной части стержня по всей его длине. Трещины стержней, расположенные на выступающей  из сердечника части , устраняют сваркой, если ее глубина не более ¼ толщины стержня. Если глубина больше, то стержень разрезают и удаляют участок, припаянный к кольцу, к нему же припаивается вставка, которая устанавливается в основной стержень. Пайка ведется медноцинковым или серебросодержащим припоя ( при частоте вращения более 50 м/с применим только серебросодержащий припой). В случае необходимости возможна полная замена всех стержней осей обмотки.

Ремонт коллекторов.

Коллектор на пластмассе. При обнаружении незначительных перекрытий, их зачищают стеклянной шкуркой, протирают салфеткой, обезжиривают и не менее двух раз покрывают эмалью воздушной сушки.

Прожоги незначительной площади удаляют проточкой на токарном станке на глубину 2-3 мм, проточенную поверхность шлифуют стеклянной шкуркой, обезжиривают и покрывают эмалью воздушной сушки. Трещины глубиной до 3 мм и прогары удаляют сверлением. Обработанные места обезжиривают и заполняют эпоксидным компаундом холодного затвердевания. После застывания компаунд покрывают эмалью. Замыкание пластин устраняют расчисткой дорожек шабером. Для устранения сильных подгаров, биений и т.д. коллектора протачивают.

Коллектора на стальной втулке. Эти коллектора при необходимости могут быть разобраны и заменены отдельные контактные и изоляционные пластины. Для этого обвязывают коллекторные пластины стальной отожженной проволокой, отворачивают стопоры и гайку и сжимают прижимной конус вместе с манжетой. При незначительном повреждении манжеты ( пробой) очищают поврежденное место и устанавливают миканитовые прокладки. При подгаре пластин с торца зачищают поврежденное место. При повреждении второй манжеты или цилиндра снимается кольцо коллекторных пластин, при необходимости их исправляют. При пробое изоляционных прокладок между пластинами или при большом выгорании коллекторных пластин ( не более 4-5) производится из замена. Коллектор устанавливают на подставку, на пластины надевают диск и стягивают шпильками. Отвертывают стопоры, гайку и снимают конус и манжеты. Пластины смещают в аксиальном направлении, а потом выбивают в радиальном. После опрессовки вставляют новые пластины с изоляционными прокладками. После сборки коллектор протачивают и производят его формовку, она идет при частоте вращения большей номинальной на 20% при температуре нагрева 150-160   с последующей подпрессовкой и подтяжкой нажимных конусов. Формовка отсутствует при достижении биения 0,03. После каждой формовки производят подтяжку гаек.

vunivere.ru

Ремонт валов электродвигателей и электрических машин

Для роторов (якорей) электрических машин наиболее характерны следующие повреждения: выработка рабочей поверхности шейки и искривление вала, ослабление прессовки пакета сердечника, обгорание поверхности и «затяжка» стальных пластин ротора в результате задевания его за статор при чрезмерном износе подшипников скольжения и вследствие этого «проседаний» вала.

Выработку шеек вала, не превышающую по глубине 4 — 5 % его диаметра, устраняют проточкой на токарном станке. При большей величине выработки валы электрических машин ремонтируют, наплавляя на поврежденное место слой металла и протачивая наплавленный участок на токарном станке. Для на-плавления металла на вал ротора, вращающегося в центрах токарного станка, применяют переносные электродуговые аппараты ЭМ-ЗА, ЛК-БА, ЭМ-6 или газовые ГИМ-1. В последнее время созданы высокочастотные металлизаторы, в которых проволока, проходя через распылительную головку, нагревается токами высокой частоты до температуры плавления. Высокочастотная металлизация значительно сокращает потери металла по сравнению с электродуговой металлизацией, снижает степень окисления частиц металла и в 5 — 6 раз уменьшает выгорание элементов, содержащихся в проволоке.

Искривление вала устанавливают путем проверки его биения в центрах токарного станка. К вращающемуся валу подводят мел или цветной карандаш, закрепленный в суппорте станка. Следы мела на выпуклой части вала помогают обнаружить биение, величину которого определяют индикатором. Отклоняясь по шкале, отградуированной в сотых или тысячных долях миллиметра, стрелка наконечников индикатора, поднесенного к валу, показывает величину его биения.

Ремонт валов зависит от характера повреждения. Мелкие дефекты на шейках валов устраняют наждачной бумагой, слегка покрытой маслом. При наличии шлифовального станка шейки вала шлифуют кругом. При искривлении вала до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину правка вала необязательна. При искривлении вала до 0,3 % его длины правку вала производят без подогрева, а более 0,3 % длины — предварительно подогревая до 900—1000 °С и осуществляя правку под гидравлическим прессом в два приема. Сначала вал выправляют до тех пор, пока его кривизна не станет менее 1 мм на 1 м длины, а затем протачивают и полируют. При проточке допускается уменьшение диаметра шеек вала не более чем на 6 % от первоначального, допустимая овальность шейки — 0,002, конусность— 0,003 от диаметра.

Трещины в материале вала можно заваривать (с последующей обработкой поверхности) лишь в том случае, если они распространяются вглубь не более чем на 5—10 % диаметра вала и занимают не более 10 % длины окружности (для поперечных трещин) или не более 10—15 % длины ступени вала, на которой они обнаружены (для продольных трещин).

При изломе вала, взамен отломившейся части, изготавливают новую часть с припуском на обработку. Старая и новая части вала могут быть при этом либо обработаны на конус и сварены встык, либо соединены посредством горячей посадки. Для этого в одной из частей вала, предварительно нагревая до температуры 200 — 300 °С, вытачивают хвостик и соответствующее отверстие. По месту стыка дополнительно может быть наложен сварочный шов. Во избежание искривления вала при сварке обращают внимание на равномерный прогрев его диаметрально расположенных частей вала.

Изгиб вала вызывает биение расточки активной стали, поверхности коллектора или контактных колец по отношению к шейкам вала. Эти дефекты обнаруживают индикатором при установке ротора (или якоря) на токарный станок. Незначительное биение, царапины, забоины и шероховатости шеек вала устраняют шлифовкой и полировкой вручную или на станке. Значительные забоины ликвидируют проточкой вала с последующей шлифовкой и полировкой. Сильно изогнутый вал выправляют на токарном станке рычагами, домкратами или при помощи винтового пресса. Если в результате обработки диаметр шеек вала значительно уменьшился (более 6 % от заводского диаметра), его увеличивают путем металлизации с последующей обработкой.

После ремонта роторы электрических машин в сборе с вентиляторами и другими вращающимися частями подвергают статической или динамической балансировке на специальных балансировочных станках.

Статическая балансировка. Для балансировки используют станок, представляющий собой опорную конструкцию из профильной стали с установленными на ней призмами трапециевидной формы.

Статическая балансировка ротора на станке производится в такой последовательности. Ротор укладывают шейками вала на рабочие поверхности призм. Перекатываясь на призмах, он занимает такое положение, при котором наиболее тяжелая его часть оказывается внизу. Для определения точки окружности, в которой должен быть установлен балансирующий груз, ротор перекатывают 5 раз, после каждой остановки отмечая мелом нижнюю «тяжелую» точку. Отметив середину расстояния между крайними меловыми отметками, определяют точку установки уравновешивающего груза.

Правильно сбалансированный ротор после перекатывания в одном и другом направлениях должен во всех положениях находиться в состоянии безразличного равновесия.

Динамическая балансировка. При статическом методе балансировки уравновешивающий груз устанавливают только на одном торце ротора, устраняя таким образом статический дисбаланс. Однако этот способ балансировки приемлем только для коротких роторов тихоходных машин с малой мощностью. Для уравновешивания масс ротора крупных электрических машин (мощностью свыше 50 кВт) с большой частотой вращения (больше 1000 об/мин) применяют динамическую балансировку, при которой уравновешивающий груз устанавливают на торцах ротора. Это объясняется тем, что при вращении ротора с большой частотой каждый его торец имеет самостоятельное биение, вызванное несбалансированными массами.

Ремонт подшипниковых щитов и станин. На подшипниковых щитах и станинах возможно появление трещин, износ посадочных мест подшипников и другие повреждения. Большие трещины, распространяющиеся к месту посадки подшипника, как правило, не заделывают. Щит заменяют новым. Небольшие трещины чугунного корпуса щита устраняют сваркой одним из следующих способов. Трещины чугунного корпуса оплавляют ацети-ленокислородным пламенем или заваривают чугунным электродом. В обоих случаях корпус нагревают до 700 — 800 °С, что дает надежный результат, так как оплавление или сварку ведут при разогретом щите в специальных печах и сваренная деталь остается в печи до полного остывания в течение 24 — 80 ч.

Устранить трещины можно быстрее, заваривая их холодным медным электродом. Последний обертывают полоской белой жести и смазывают жидким стеклом или смазкой ОММ-25, наплавленную медь посыпают бурой, а образовавшийся шов проковывают. После остывания заваренной детали наплывы меди зачищают. Заваривают трещину следующим образом. Вдоль трещины по обе ее стороны в шахматном порядке ввертывают на резьбе стальные шпильки, проходящие через стенки корпуса насквозь. Концы шпилек с каждой стороны крышки соединяют и сваривают стальными электродами. Такой способ соединения трещин применяют для деталей, не подверженных большим вибрационным или ударным нагрузкам.

Для того чтобы трещина при сварке не распространялась дальше, конец ее засверливают, а для получения его шва кромки стенок завариваемой трещины осторожно (с помощью зубила) скашивают по всей длине под углом 45 — 60°.

Размеры отверстий щитов восстанавливают запрессовкой втулки, наваркой или металлизацией. Перед металлизацией в отверстии нарезают резьбу, затем наносят слой металла с припуском на обработку 0,5 — 0,8 мм на сторону. При металлизации на восстанавливаемую поверхность наносят слой металла пистолетом, в котором проволока диаметром 1 — 1,5 мм расплавляется и выдувается струей сжатого воздуха. Достоинство этого способа заключается в том, что нанесенный слой металла не создает термических напряжений на поверхности, как при наплавке электросваркой.

www.eti.su

Ремонт валов - Справочник химика 21

    Ремонт валов и подшипников [c.319]

    Ремонт валов. Основные возможные неисправности цилиндрических валов— это износ н повреждение рабочей поверхности шеек, износ шпоночных канавок и шлицев, повреждение винтовой резьбы, центральных отверстий, изгиб, скручивание и поломка. Чаще всего в результате износа шеек вала и цапф теряется первоначальная геометрическая форма. Поперечное сечение становится овальным (эллипсным), а продольное сечение приобретает конусность. [c.159]

    При ремонте валов насосов их обрабатывают на токарном, фрезерном и других станках, оснащенных рядом приспособлений. [c.66]     Заключительной операцией ремонта вала является проточка и шлифовка восстановленных поверхностей под ремонтные размеры на токарных или круглошлифовальных станках [2—6]. [c.284]

    В пределах сальника шейка вала обжата сальниковой набивкой и здесь возможен местный износ. Особенно опасно, когда с водой попадают абразивные частицы. С целью облегчения ремонта вала, а также для снижения интенсивности износа в месте прохода через сальник на вал насаживается защитная рубашка, которая изготовляется из нержавеющей стали. Такая система применена в насосах на рис. 11-1 и 11-5. Рубашка из нержавеющей стали, как правило, ставится на валу в месте расположения сальника и опирания на подшипник скольжения с водяной смазкой в осевых (рис. 11-7) и вертикальных (рис. 11-10) насосах. [c.228]

    С целью облегчения ремонта вала, а также для снижения интенсивности износа в месте прохода через сальник на вал насаживается защитная рубашка, которая может изготовляться из нержавеющей стали. Такая система применена в насосах на рис. 9-1, 9-5 и 9-6. Такая же рубашка из нержавеющей стали, как правило, ставится на валу в месте опирания на подшипник скольжения с водяной смазкой (на рис. 9-8 видно утолщение). [c.341]

    В средний ремонт входят все работы текущего ремонта, ремонт шестерен и ремонт валов. [c.262]

    Наиболее ответственной деталью является главный вал, на котором укреплен диск, поэтому при ремонте вал проверяется на токарном станке, причем разница в замерах противоположных точек не должна быть больше 0,1 мм. При превышении этой величины вал правят или заменяют. Риски и задиры вала также выводятся [c.293]

    При ремонтах валов электросваркой следует пользоваться толстообмазанными качественными электродами небольшого диаметра (3—4 мм). [c.65]

    Подогрев улучшает качество наплавленного металла. После ремонта валы отжигают в печах или в горнах. При ремонте больших валов целесообразно проводить местный отжиг. [c.65]

    Применение сварки при ремонте валов, поломка которых приводит к распространению аварии на остальные узлы машины или может быть причиной несчастного случая, недопустимо. Небольшие дефекты ответственных валов можно устранять хромированием, осталиванием, металлизацией, вибродуговой наплавкой. В случае сильного износа или деформации такие валы (ремонту не подлежат. [c.65]

    При невозможности выполнить проточку или шлифование вала на станке, особенно при ремонте вала крупного компрессора, целесообразно обрабатывать шейки вала при помощи приспособлений. На рис. 9 показана схема простейшего так называемого суппортно-шлифовального приспособления для шлифования шеек коленчатого [c.26]

    Глава одиннадцатая РЕМОНТ ВАЛОВ [c.134]

    Алмазное выглаживание является заключительной операцией при ремонте вала насоса. После ее завершения производят измерения [c.151]

    РЕМОНТ ВАЛОВ НА МЕСТЕ их УСТАНОВКИ [c.152]

    Основными технологическими процессами ремонта деталей оборудования являются шабровка, заливка вкладышей подшипников, ремонт и восстановление плоских поверхностей деталей машин (станин, плит, камер и др.), ремонт валов, шпинделей и втулок, ремонт шестерен, сварка и пайка лри ремонте деталей. [c.571]

    Ремонт валов, втулок и шестерен [c.577]

    Разборка, промывка, очистка деталей насоса. Выверка износа вала, зазоров в подшипниках, ремонт вала и подшипников. Замена изношенных шариковых подшипников. Центровка валов насоса и электродвигателя [c.546]

    Вентилятор Очистка и промывка подшипников с заменой масла. Очистка лопастей вентилятора 2000 Разборка вентилятора, выверка и ремонт вала. Замена изношенных шариковых подшипников. Центровка вала н балансировка вентилятора Замена изношенного 1 вала и лопастей вентилятора [c.547]

    К быстро изнашивающимся деталям центробежных насосов относятся сальниковая набивка и прокладки вкладыши подшипников и подшипники уплотнительные кольца корпуса. После длительного срока эксплуатации или интенсивного износа требуют ремонта вал, рабочее колесо и направляющий аппарат. В результате корродирующего воздействия среды может происходить износ [c.594]

    Г. И. М и X а л и н. Ремонт валов путем насадки валов и втулок. Энергетический бюллетень, Л Ь 12 (1951). [c.364]

    Ремонт. Основными дефектами валов являются местный или общий прогиб, скручивание, трещины, поломки, износ и смятие цапф и рабочих шеек, разработка шпоночных канавок, растяжение или срез витков резьбы. Способ и технология ремонта вала в каждом конкретном случае зависят от характера и размеров дефекта, а также от технической оснащенности ремонтной базы. [c.99]

    Погнутость вала обнаруживается в процессе эксплуатации по его биению. При работе такого вала разрушаются сопряженные с ним детали, в первую очередь подшипники, поэтому его следует заменить исправны.м или отремонтировать. Перед ремонтом вал проверяют на биение в центрах или на призмах с помощью индикатора, указывающего наибольшую стрелу прогиба. Менее точно стрелу прогиба можно определить с помощью длинной жесткой линейки, а также в центрах токарного станка с помощью штихмаса. [c.100]

    РЕМОНТ ВАЛОВ И ПОДШИПНИКОВ [c.273]

    Рассмотренный тип насосов имеет некоторые недостатки нет доступа к работающему в скважине насосу необходимость при больших напорах устанавливать два насоса — один в скважине, а другой на поверхности земли трудность эксплуатации и сложность монтажа и демонтажа насоса при ремонтах (вала, направляющих подшипников, муфт и др.) изнашивание вала от песка и коррозии. [c.31]

    Часто при ремонте валов приходится восстанавливать резьбу. При наличии небольших повреждений (забито 2—3 нитки) резьбу исправляют па токарном станке. Резьбу, утратившую профиль, срезают до основания на токарном станке, затем наваривают металл и после обточки нарезают новую. [c.157]

    ВАЛЫ, КОРПУСА, ПРУЖИНЫ 20. Ремонт валов [c.51]

    При текущем ремонте (Т) выполняются следующие работы. Промывка и протирка клапанов, смена их пружин и пластин перенабивка сальников арматуры промывка, чистка и мелкий ремонт подшипников очистка внутренних поверхностей водяных рубашек, масляных баков и смена масла осмотр и притирка кранов, проверка прокладок между фланцами проверка обратных клапанов на маслопроводах очистка и промывка воздушных и масляных фильтров подтяжка шатунных болтов проверка крепления всех движущихся частей компрессора осмотр и мелкий ремонт валов. [c.299]

    Ремонт валов и осей. Рабочие шейки валов механизмов поворота и передвижения в случае необходимости можно ремонтировать с применением электронаплавки в механизмах подъема и изменения вылета стрелы электронаплавке следует подвергать ступицы колес и шестерен, а не шейки валов. [c.352]

    Возможность ремонта вала зависит от величины, раоцоложения и характера трещин. Обнаруженные по-верх ностные неглубокие трещины должны вышлифовываться. Как правило, если глубина трещины на коренных и шатунных шейках превышает допуск на проточку шеек, вал необходимо заменить. [c.63]

    Средний ремонт (через 3000—4000 час.) включают в себя работы по текущему ремонту и, крометого, предусматривает замену пластин и подшипников, ремонт вала. Длительность ремонта этой категории составляет до 3—4 суток. [c.192]

    Ремонт валов и роторов. Ротор (рис. 61) —главная рабочая часть компрессора. Во время работы в деталях ротора возникают сложные напряженные состояния. Ввиду того, что малейщая неисправность ротора в условиях высоких рабочих скоростей может служить причиной тяжелой аварии, необходимо проводить тщательное и систематическое наблюдение за его состоянием и своевременный ремонт. [c.235]

chem21.info

Ремонт передач, валов, осей и подшипников

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Организация работы кранов на железнодорожном ходу

Ремонт передач, валов, осей и подшипников

Зубчатые колеса, применяемые на железнодорожных кранах, отливают из углеродистой или легированной стали, а также из чугуна. Шестерни небольшого диаметра и малого модуля вытачивают из стальных поковок и нарезают.

Срок службы и нормальная работа шестерен и зубчатых колес зависят от качества изготовления профиля зубьев, их толщины, правильного зацепления между собой, концентричности делительных окружностей. Поэтому при монтаже необходимо обеспечить надлежащую точность установки, не допускать перекосов и выдерживать межцентровые расстояния зубчатых колес.

Во время работы происходит изнашивание рабочих поверхностей зубьев. Износ может быть равномерным от истирания при перекатывании зуба по зубу, но могут быть и местные выкрашивания на рабочей поверхности зубьев. Особенно нарастает износ при неправильной сборке, недостаточном зазоре между зубьями, плохой смазке и грязном содержании зубчатых передач.

Износ зубьев допускают до 15—30% их первоначального размера по дуге начальной окружности. На кранах грузоподъемностью 18,5; 45 и 75 т восстановительных поездов износ зубьев шестерен грузовых барабанов и зубьев червячной шестерни механизма подъема стрелы допускается не более 8%. Дальнейшее уменьшение размеров не обеспечит необходимой прочности зубьев. Допускаемый предельный износ устанавливают в зависимости от условий работы зубчатой передачи, воспринимаемой ею нагрузки, материала, из которого сделаны колеса, и их первоначальных размеров.

Если рабочие поверхности зубьев термически обработаны (цементированы, закалены), то износ не должен превышать толщины цементированного или закаленного слоя. Если этим пренебречь, то после истирания твердого слоя начнет быстро изнашиваться более мягкая сердцевина зуба. При одностороннем износе зубьев следует колесо повернуть так, чтобы работала другая сторона зуба, если конструкция колеса позволяет это сделать.

Изношенные стальные зубья, особенно большого модуля, могут быть восстановлены наплавкой электродами или твердыми сплавами.

Рис. 179. Ремонт сломанного зуба постановкой солдатика

При большем, чем предельный, износе зубчатые колеса заменяют новыми. Возможно восстановление больших зубчатых колес с износом до 60% методом коррегирования. Сущность этого метода заключается в укорачивании зуба, вследствие чего диаметр зубчатого колеса по выступам получается несколько уменьшенным.

Восстановление зубчатых колес и звездочек цепных передач наплавкой производят с обязательным их нагревом перед наплавкой, чтобы избежать коробления. Наплавку на зубья производят не подряд, а через 5—10 зубьев.

Колеса промывают в растворе кальцинированной или каустической соды и очищают до металлического блеска. После наплавки колесо медленно охлаждают.

Наплавленные зубья обрабатывают на зубофрезерных станках, а в отдельных случаях и вручную.

Для получения при наплавке нормального профиля зубьев применяют шаблоны соответствующего профиля. Наплавку зубьев звездочек ведут через 3—4 зуба, что предотвращает звездочки от коробления.

Зубчатые колеса со сломанными зубьями можно ремонтировать слесарным способом. При этом способе место сломанного зуба обрубают и запиливают, после чего в зависимости от ширины зуба сверлят несколько отверстий диаметром, равным основанию зуба. В этих отверстиях нарезают резьбу и ввинчивают стальные шпильки (солдатики), из которых образуется зуб (рис. 179). Шпильки запиливают по шаблону соответствующего профиля. Для создания большей прочности солдатики целесообразно обварить электросваркой, после чего выпилить профиль зуба.

Если изломано несколько зубьев подряд, то в ободе колеса выпиливают паз в виде ласточкина хвоста, в который сбоку вставляют вставку с выпиленными на ней зубьями. Вставку крепят к ободу зубчатого колеса болтами или винтами (рис. 180). Исправленные указанным способом зубья не являются полноценными как в отношении прочности, так и стойкости против износа. Исправлять таким образом зубья можно только в случае крайней необходимости и когда обод колеса остался неповрежденным.

Трещины в ободе, спицах и ступице стальных зубчатых колес ремонтируют сваркой. Перед сваркой трещины должны быть разделаны, т. е. вырублены изачищены до металлического блеска. Сварка должна вестись с подогревом детали. Трещины в спицах разрешено заваривать только в случаях, когда лопнувшие спицы чередуются с целыми.

Рис. 180. Ремонт сломанного зуба путем вставки

Чтобы во время заварки трещин в ободе и ступице колесо не расходилось, его стягивают хомутами. Разработанные или смятые в ступицах шпоночные канавки исправляют или слесарным способом (срубают смятые поверхности крейц-мейселем и опиливают напильником), или на долбежном или фрезерном станке, при этом ширину канавки можно увеличить на 15% по сравнению с чертежным размером. Если канавка имеет большой износ, то ее наплавляют электросваркой, после чего обрабатывают. В случае невозможности исправить старую делают новую шпоночную канавку, смещенную на 90 или 180° по отношению к старой.

К отремонтированным зубчатым колесам предъявляют следующие основные требования: зубья должны иметь одинаковый шаг, профиль и размеры по всей окружности колеса и соответствовать чертежу; зубчатые колеса не должны иметь перекосов, а чистота обработки должна удовлетворять техническим условиям.

Валы и оси могут иметь следующие неисправности: износы шеек, шпоночных канавок, шлицев, посадочных мест и резьбы; задиры шеек; погнутости и скручивание; трещины и поломки.

Нормальный вид ремонта валов и осей — это устранение износов. Все остальные повреждения являются аварийными и происходят от неправильной эксплуатации механизмов крана.

Трещины в валах и осях могут явиться следствием перенапряжения при неправильной эксплуатации машины, а также несоответствия материала, из которого они изготовлены. Поломанные валы и оси или имеющие трещины заменяют новыми. Трещины в валах и осях обнаруживают при помощи круглых, а при их отсутствии — седлообразных дефектоскопов. Для проверки дефектоскопом вал и ось должны быть очищены от масла, грязи, ржавчины до металлического блеска. При отсутствии дефектоскопов трещины могут быть обнаружены тщательным осмотром и обстукиванием. Вал и ось, имеющие трещины, издают дребезжащий звук. Место трещины можно обнаружить, если очищенную деталь обмазать меловым раствором. После высыхания обмазки при постукивании по детали на обмазке в местах трещин появятся разрывы — волосовины.

Прогиб вала или оси определяют на токарном станке или на специальном приспособлении. На станке вал устанавливают в центрах, а в приспособлении — на специальных призмах.

Во время работы поверхности втулок и подшипников скольжения, соприкасающиеся с валами и осями, изнашиваются. Износ бывает нормальным, когда он происходит от трения между смазанными поверхностями в результате длительной работы, и ненормальным, вызываемым неудовлетворительной смазкой или попаданием на трущиеся части песка, угольной мелочи и т. п. В отдельных случаях могут быть задиры.

В результате износа зазор между подшипником, втулкой и цапфой вала или оси постепенно увеличивается и может стать больше допустимого. При больших зазорах появляются значительные стуки и удары в механизмах крана. Они приводят к дальнейшим более быстрым износам трущихся деталей, появлению трещин и поломок втулок и подшипников.

Вкладыши подшипников, имеющие баббитовую заливку, перезаливают и растачивают на станке. Лопнувшие крышки, трещины в крышках подшипников ремонтируют сваркой. Износившиеся корпуса подшипников наплавляют и растачивают. Износившуюся резьбу на шпильках восстанавливают или нарезают вновь. Задиры на вкладышах и втулках устраняют шабровкой или проточкой, восстанавливают смазочные отверстия и каналы.

Процесс замены вкладышей подшипников скольжения или втулок состоит в разборке и снятии старых вкладышей или втулок и изготовлении и установке новых, имеющих соответствующие размеры. Разборка вкладышей подшипников в большинстве случаев не представляет больших трудностей, но смена втулок, особенно когда они расположены в труднодоступных местах, например в центральной колонне вертикального вала поворота, затруднительна.

Когда износившуюся втулку заменяют новой, то для ускорения и облегчения ее удаления в ней крейцмейселем прорубают продольную канавку. Новые втулки изготовляют отливкой или их делают из заготовок с последующей обработкой на станке. Сопрягаемые размеры втулок должны соответствовать размерам шейки вала и внутреннему Диаметру обхватывающей детали. Втулки запрессовывают с определенным усилием или ударами молотка через деревянную или медную подкладку. При постановке втулки необходимо следить за тем, чтобы не было перекосов. Запрессованная втулка должна плотно сидеть на своем месте и иметь необходимый зазор с валом.

Требуемая прочность соединения втулки с посадочным местом создается посадкой ее с натягом, а также постановкой стопорных винтов. Для создания требуемого натяга наружную поверхность втулки изготовляют несколько большего диаметра, чем посадочное место. Чтобы новая втулка плотно садилась в посадочное место, необходимо до окончательной обточки ее наружного диаметра тщательно замерить фактические размеры посадочных мест. Это необходимо потому, что при работе посадочные места деформируются и приобретают неправильную, часто овальную форму. Замер производят микрометрическим штихмасом; обычно втулки ставят на легкой прессовой или глухой посадке. При расточке внутреннего диаметра бронзовых втулок следует брать размер несколько больший, учитывая, что после запрессовки диаметр их несколько уменьшается. Уменьшение внутреннего диаметра зависит от наружного и внутреннего диаметров втулки и величины натяга. Так, при диаметре посадочного места 170 мм, наружном диаметре втулки 170,2 мм, внутреннем 140 мм, величине натяга 0,2 мм внутренний диаметр после запрессовки уменьшится примерно на 0,3 мм.

Если не учитывать это явление, то после постановки втулки на место ее отверстие необходимо пройти разверткой соответствующего размера.

В поставленной втулке сверлят отверстия для смазки и вырубают смазочные канавки. Это можно сделать и при изготовлении втулки, но необходимо обращать внимание на правильность расположения смазочных отверстий с тем, чтобы они точно совпали со смазочными отверстиями в гнезде, в которое ставят втулку.

Размеры незначительно разработанных бронзовых втулок можно восстановить осадкой за счет уменьшения длины втулки. При осадке уменьшается внутренний диаметр втулки и одновременно увеличивается ее наружный диаметр, что позволяет посадить втулку в посадочное место более плотно. Осадку можно делать 3—4 раза, удлиняя этим срок службы втулок. Таким способом могут восстанавливаться простые цилиндрические втулки, у которых диаметр отверстия вследствие износа увеличился примерно на 1 % первоначального.

Осадку производят при помощи пресса соответствующей мощности или в крайнем случае кувалдой вручную. Для получения равномерной осадки отверстие втулки перед этой операцией проверяют разверткой.

Ремонт разъемных подшипников обычно сводится к подтяжке, при-шабриванию и заливке вкладышей. При незначительной выработке вкладышей нормальный зазор между ними и шейками вала восстанавливают уменьшением или удалением прокладок, подтягиванием болтов крышки подшипника с пришабриванием вкладыша.

Если имеются небольшие задиры (не более 3% общей площади трущейся поверхности), их исправляют шабровкой. В первую очередь пришабривают нижние половинки вкладышей подшипников. Для этого их устанавливают в свои гнезда и выверяют совпадение осей-подшипников и горизонтальность вала. После этого проверяют покраске поверхности вкладышей всех подшипников по валу и шабрят нижние вкладыши. Затем шабрят отдельно каждую половинку верхних вкладышей.

Если баббит во вкладышах расслоился или сработался так, что удалением прокладок нормальный зазор не может быть восстановлен, вкладыши перезаливают.

В механизмах часто применяют бронзовые вкладыши без заливки баббитом; такие вкладыши ремонтируют шабровкой и спиливанием соприкасающихся поверхностей до образования натяга.

При перезаливке вкладышей выплавляют старый баббит. Для этого баббитовую поверхность очищают от пыли, грязи и масла, а с противоположной заливке стороны вкладыш нагревают до температуры, при которой баббит размягчается (примерно 200° С). Размягченный баббит легкими ударами вкладыша о плиту отделяют от тела вкладыша. Остатки размягченного баббита удаляют лопаткой или стальной щеткой. После этого вкладыш осматривают и, если на нем нет трещин, отколов или других повреждений, его подготовляют к заливке. Для этого поверхность вкладыша хорошо очищают, помещая на 10 мин в кипящий 10%-ный раствор каустической соды. После обезжиривания вкладыш промывают в кипятке и протравливают соляной кислотой. Кислоту наносят на поверхность вкладыша кистью или помазком из пакли. При хорошо обезжиренной поверхности протравка не стекает. После протравки вкладыш просушивают при температуре 120—130 °С.

Перед заливкой баббитом вкладыш лудят третником (х/з олова и 2/з свинца). Для этого его нагревают до температуры 200—250° С и натирают заливаемую поверхность третником или опускают в ванну с расплавленным третником. Поверхности вкладыша, не требующие полуды, закрашивают меловой краской. Чтобы улучшить качество полуды, поверхность вкладыша, которую надо лудить, перед погружением в расплавленный третник посыпают порошком нашатыря. Температура расплавленной полуды должна быть 300—380° С, а время нахождения в ней вкладыша — 3 мин.

При лужении натиранием пруток третника водят по нагретой поверхности, смоченной соляной кислотой и посыпанной нашатырем; полуду растирают паклей, которую также посыпают нашатырем. Поверхность должна быть покрыта сплошным ровным слоем полуды.

Вкладыш заливают баббитом сразу после лужения в специальных заливочных приспособлениях. Баббит плавят в специальных тиглях или электропечах, причем во время плавки во избежание окисления его защищают от воздействия воздуха. Для этого тигли закрывают крышками, а как только баббит начнет плавиться, поверхность покрывают слоем древесного угля толщиной 20—30 мм. При заливке пользуются металлической ложкой емкостью, достаточной для заливки одного подшипника. Ложку нагревают до температуры 150—200° С. Температуру баббита в тигле к моменту заливки доводят до 440— 470° С. При заливке струя баббита должна быть короткой, непрерывной и равномерной. Залитые вкладыши охлаждают в заливочном приспособлении. Поверхность хорошо залитого вкладыша имеет матово-серебристый цвет; при постукивании молоточком вкладыш издает чистый недребезжащий звук. После заливки и остывания вкладыш пришабривают по месту.

Наиболее частым повреждением подшипников качения является большой износ рабочих поверхностей колец, износ шариков или роликов, неисправности в сепараторе. В результате износа деталей подшипника появляется увеличенный зазор между кольцами и шариками или роликами. Если этот зазор, измеренный щупом, превышает 0,1 мм для диаметра вала или оси до 25 мм, 0,2 мм для диаметра вала или оси до 100 мм и 0,3 мм для диаметра вала или оси свыше 100 мм, то подшипник к дальнейшей работе не пригоден.

Изношенные подшипники обычно заменяют новыми. При замене подшипника необходимо проверить диаметр вала и соответствие внутренних и внешних размеров нового подшипника размерам старого подшипника. Подшипники снимают с вала при помощи съемников или Прессов. Чтобы при съемке подшипника не иметь перекосов, съемник должен захватывать кольцо подшипника не менее чем в трех местах. При отсутствии съемника подшипник можно снять с вала легкими ударами молотка через прокладки из красной меди или из твердого дерева. Удары наносят равномерно по всей окружности.

Снятые подшипники очищают от грязи и смазки, промывают сначала в керосине, затем в бензине. Промытый подшипник осматривают, определяя его пригодность для дальнейшей работы. При ремонте подшипников качения, особенно когда нет новых подшипников, применяют сортировку деталей подшипников по степени их износа с последующим комплектованием подшипников из деталей, которые по износу еще пригодны для работы. Производят также осадку сепараторов в холодном состоянии. При комплектовании подшипников за основу берут внутреннее кольцо и к нему подбирают ролики (шарики) и наружное кольцо. Диаметры роликов, входящих в комплект, не должны разниться более чем на 0,02 мм. При слабой посадке шарикоподшипников на валу применяют хромирование поверхности отверстия кольца.

Неплохие результаты дает восстановление изношенных посадочных мест валов, осей и посадочных поверхностей отверстий для подшипников посредством металлизации. Сущность металлизации заключается в нанесении на изношенные поверхности слоя металла, распыляемого в расплавленном состоянии при помощи специального прибора.

Правильная работа подшипников зависит от точности их посадки. Поэтому посадочные места должны быть обработаны по 1-му и 2-му классу точности в строгом соответствии с таблицей допусков и посадок. Для посадки подшипник нагревают в масляной ванне до температуры 80—90° С. При нагреве подшипник увеличивается и его легче надеть на вал. Подшипник насаживают на вал легкими ударами молотка по трубе, опирающейся на внутреннее кольцо подшипника. Наружное кольцо подшипника должно быть нормально посажено в свое гнездо. При слишком тугой посадке может произойти защемление шариков или роликов; при слабой посадке — проворачивание наружного кольца в своем гнезде.

Читать далее: Ремонт барабанов, блоков, муфт, тормозов и деталей крепления

Категория: - Организация работы кранов на железнодорожном ходу

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Слесарные работы, стр. №86

Ремонт механизмов вращательного движения

Ремонт валов и осей

Характерными дефектами валов и осей, возникающими в процессе эксплуатации, являются прогиб, скручивание, изломы, образование забоин и трещин, износ шеек (цапф), износ или повреждение шпоночных канавок, шлицов, повреждение и износ резьбы.

При наличии погнутости вала (оси) и других дефектов в первую очередь устраняют прогиб.

Величину прогиба вала или оси устанавливают на токарном станке или на подшипниках, затем индикатором измеряют биение на различных участках, отмечая мелом места, которые дают наибольшее биение и потому требуют правки.

Более простой способ определения изгиба – при помощи стальной линейки. Ее прикладывают ребром по оси вала и щупом замеряют величину просвета на данном участке, соответствующую прогибу вала.

Допустимый прогиб валов при частоте вращения свыше 500 об/мин составляет 0,15 мм на 1 м, но не более 0,30 мм на всю длину вала; при частоте вращения менее 500 об/мин – 0,10 мм на 1 м, но не более 0,20 мм на всю длину вала.

Прогиб вала и осей величиной менее 0,5 мм устраняют шлифованием, а выше 0,5 мм – холодной правкой или правкой с нагреванием.

Холодную правку валов (осей) проводят несколькими способами: чеканкой, винтовыми приспособлениями и прессами.

При холодной правке чеканкой (рис. 23.1, а) вал 1 устанавливают на двух опорах вогнутой стороной вверх. Под место наибольшего прогиба устанавливают подкладку 6 из мягкой меди или дерева твердой породы.

Правка вала

Рис. 23.1. Правка вала:

а – холодная правка чеканкой; б – порядок ударов; в – правка с нагревом; 1 – вал; 2 – место наибольшего прогиба; 3 – индикатор; 4 – место наклепа; 5 – хомут; 6 – подкладки; 7 – опоры

Около места наклепа 4 закрепляют вал скобой или хомутом 5, оставляя на весу наибольшую часть вала (0,6–0,8) * l. Это необходимо для того, чтобы масса вала способствовала вытяжке вогнутых волокон. Для этого же на длинном конце вала проводят дополнительно равномерный нажим.

Наклепывание (чеканку) проводят над подкладкой 6, осторожно, ударяя молотком массой 1–2 кг по специальному медному или латунному чекану, пригнанному по форме вала (рис. 23.1, б).

По мере чеканки индикатором 3 измеряют стрелу прогиба вала.

При диаметре валов менее 60 мм их правят при помощи винтового пресса. Головка винта должна быть установлена над выпуклым местом вала и давить на него через медную или латунную прокладку. Одновременно следует постукивать по поверхности вала свинцовой или медной кувалдой или обыкновенным молотком по медной подкладке.

Правку с нагревом применяют для валов диаметром более 80 мм, а также при изгибах валов, достигающих нескольких миллиметров (рис. 23.1, в).

Вал 1 устанавливают на двух опорах 4 выпуклой стороной вверх. Затем нагревают газопламенной горелкой в месте наибольшего прогиба 2, отмеченном индикатором. Для этого вал обертывают с обеих сторон от места нагрева мокрым листовым асбестом, закрепляют его проволокой, оставляя открытым участок непосредственного нагрева. При этом принимают размеры открытого участка вала по длине 0,1–0,2 d, а по окружности – 1/3 d (где d – диаметр вала). Прогревание длится 3–5 мин при температуре пламени 500–550 °C. Температуру нагрева контролируют термопарой или по цвету побежалости стали (темно-бурый цвет каления). Нагретый участок быстро охлаждают сжатым воздухом. Операцию повторяют несколько раз. Вал выравнивается под воздействием внутренних напряжений, возникающих при местном нагреве и охлаждении. Таким способом можно править валы, изгиб которых достигает нескольких миллиметров, с точностью до 0,03–0,05 мм.

Прогиб вала проверяют индикатором 3 до начала и после прогрева, который повторяют, если вал не выпрямится от одного нагрева.

Устранение скрученности. Скрученные валы, как правило, выбраковывают. При скрученности валов Ø 50–60 мм до 10° ее устраняют рычажным захватом, а особо тонких валов или осей – зажимая один конец вала (оси) в тисках и поворачивая другой конец воротком в необходимую сторону. При этом подкладывают медные или свинцовые прокладки.

Угол скручивания (смещения) определяют замером линейкой с угломером или рейсмусом.

Заварка трещин. Валы, имеющие сквозные изломы или поперечные трещины глубиной до 0,10 диаметра вала, как правило, заменяют новыми.

Валы и оси, имеющие отдельные поперечные трещины глубиной до 0,10 диаметра вала и продольные трещины глубиной не более 0,15 диаметра вала, длиной не более 10 % от длины вала и не воспринимающие ударной нагрузки, могут быть отремонтированы электросваркой. При этом необходимо предварительно разделать все трещины до здорового места и снять фаски по 10–12 мм на сторону. Валы малых диаметров перед сваркой подогревают. После сварки правят, обтачивают и шлифуют.

Ремонт шеек валов. Поверхностные повреждения цапф (царапины, риски, заусенцы, неглубокие задиры), а также незначительные овальность, конусность или эллипсность шеек (не более 0,2 мм) устраняют вручную бархатным напильником с последующим полированием тонким наждачным полотном или специальными полировочными жимками. Жимок представляет собой две колодки, наложенные одна на другую, с отверстиями определенного диаметра. Внутренние стенки отверстия обтянуты кожей. При износах свыше 0,2 мм шейки перетачивают на токарном станке, а затем шлифуют под ремонтный размер.

Переточку выполняют в два или три перехода: первый – грубая обработка острым обдирным резцом; второй – обточка чистовым резцом; третий – отделка широким резцом.

Во избежание перенапряжения валов при относительно небольших выработках шеек рекомендуется ремонтировать их металлизацией. Допускается наращивание поверхности шеек хромированием и осталиванием.

При изменении диаметра шейки свыше 10 % переточка ее не допускается. В этом случае ремонт выполняют электронаплавкой с последующей проточкой до номинального диаметра.

Для того чтобы получить хорошую поверхность восстанавливаемой шейки и прочный слой наплавляемого металла, необходимо изношенную часть шейки проточить на 1,0–1,5 мм от номинального размера шейки, а после этого наплавить металл в определенном порядке. Наплавку металла на шейки цапф можно делать вдоль оси шейки или по окружности.

В первом случае (рис. 23.2, а) каждый следующий валик наплавляемого металла должен перекрывать на 1/3 по ширине предыдущий (соседний с ним) и заканчиваться на противоположной по диаметру стороне шейки (на рис. 23.2, а последовательность наложения валиков указана цифрами). Это делают для того, чтобы наплавляемую шейку не повело.

Электронаплавка шейки вала

Рис. 23.2. Электронаплавка шейки вала: а – вдоль оси шейки; б – по окружности

Во втором случае (рис. 23.2, б) также остается в силе условие перекрытия на 1/3 каждым валиком ранее наплавленного валика.

После проверки отсутствия искривления шейки при наварке ее протачивают. В тех случаях, когда наплавку сделать трудно, шейки вала ремонтируют установкой ремонтных втулок. При этом способе ремонта отожженный вал обтачивают и напрессовывают втулку из того же материала, раскернивают ее по торцу или приваривают точечной сваркой. Втулку можно ставить на эпоксидном клее, обработав затем шейку до нужного размера.

Восстановление центровых отверстий. Проверку и восстановление центровых отверстий валов проводят на токарных станках. Для этого ремонтируемый вал устанавливают одним концом в самоцентрирующий патрон, а второй конец шейкой вала кладут на кулачки неподвижного люнета. Регулировкой кулачков люнета добиваются того, чтобы индикатор показывал биение на шейке вала не более половины допуска на изготовление.

После выверки вала проводят правку центров центровым сверлом, специальным резцом или шабером. Центр второго конца вала исправляют так же, как и первого. Качество правки центров проверяют на том же токарном станке, но вал устанавливают в центре, а контролируют шейки вала по индикатору.

Ремонт шпоночной канавки и шлицов. Сначала проверяют канавки (штихмасом, штангенциркулем и угольником). Если повреждения канавок не превышают 5 % от их ширины, то канавки ремонтируют напильником и шабером. При более значительных повреждениях, требующих расширения канавки от 5–15 %, ремонт выполняют прострожкой и фрезерованием канавки на станках и тем самым придают ей ремонтный размер, соответственно, изменяя при этом размер шпонки (допускается применение ступенчатой шпонки). Ремонтный размер паза не должен превышать номинальный более чем на 15 %. Шпоночные пазы, изношенные более чем на 15 %, восстанавливают под номинальный размер наплавкой вручную одной из стенок паза с последующей механической обработкой. Практикуется изготовление нового шпоночного паза под углом 120–180° по отношению к изношенному. При этом изношенный паз заваривают. Для неответственных соединений допускается наплавка изношенного паза с последующей обработкой (на прежнем месте).

Шлицевые соединения ремонтируют наплавкой шлицев с последующим отжигом, механической и термической обработкой. При небольших износах зубилом надрубают канавку вдоль шлица, при этом шлиц раздается по ширине. Полученную канавку заделывают наплавкой и обрабатывают.

Страницы:

master4all.com

Капитальный ремонт валов и подшипников

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Ремонт паровых машин

Капитальный ремонт валов и подшипников

Наиболее распространенным видом ремонта коренного вала является проточка шеек.

Проточка шеек коренного вала производится при наличии глубоких рисок, забоин, при износе шеек на величину выше предельно-допустимой.

Предельно-допустимыми конусностью и овальностью шеек коренного вала можно считать для валов диаметром 200—500 мм 0,15—0,25 мм.

Проточка шеек коренного вала представляет собой трудоемкую операцию, однако при наличии токарного станка, соответствующего габаритам и весу коренного вала, выполняется сравнительно просто.

Значительно сложнее произвести исправление поверхности и восстановление цилиндрической формы пальца кривошипа.

На рис. 71 изображено приспособление для токарной обработки пальца кривошипа без распрессовки.

При тщательном изготовлении деталей приспособления и внимательном проведении проточки качество ремонта шейки может быть вполне удовлетворительным.

После проточки шейки валов шлифуются и полируются для того, чтобы полностью вывести риски (следы) от резца.

В случае ослабления посадки кривошипного пальца в щеке кривошипа производится распрессовка пальца (рис. 72) с подогревом щеки пламенем автогенной горелки до температуры 150—200 °С.

Исправление отверстия под палец в щеке кривошипа производится разверткой, изготовленной по размеру отверстия. После развертывания производят доводку отверстия при помощи чугунного притира.

Новый палец кривошипа изготовляется в такой же технологической последовательности, как и палец крейцкопфа.

Запрессовка пальца кривошипа производится таким же приспособлением, как и распрессовка при подогреве щеки до температуры 150—200 °С, посадочное место пальца перед запрессовкой слегка смазать льняным маслом. Запрессованный палец стопорится либо круглой шпонкой, либо клиновидной.

Рис. 71 Приспособление для проточки пальца шатуна:1— червяк; 2— червячная шестерня; 3— шпиндель; 4— отверстие для vk. репления резцов; 5 — патрон; 6 — отверстие для резца; 7 — корпус: 8 — крепежное кольцо;болт крепления корпуса; 10—кривошип; палец кривошипа, 12— окна для выхода стружки.

Разбитые в результате неплотной подгонки шпоночные канавки вала необходимо исправить выпиловкой напильником по линейке, ширина и глубина канавки контролируется штангенциркулем.

Соответственно новому размеру шпоночной канавки вала распиливается напильником шпоночная канавка сопряженной детали (полумуфты, шкива, шестерни и др.), причем шпоночная канавка под клиновую шпонку.

Шпонка куется из стали марки Ст.5. Обработка шпонки (строжка, фрезерование или проточка по плоскости) производится с припуском 0,1—0,15 мм с учетом последующей подгонки на краску по шпоночным канавкам вала и сопрягаемой детали, острые кромки притупляются напильником.

Призматическая шпонка должна иметь все грани параллельные, а клиновая по рабочим плоскостям должна иметь уклон 1:100.

Все подозрительные места валов должны быть проверены, нет ли трещин.

Для выявления трещин подозрительное место вала необходимо промыть керосином, вытереть насухо и закрасить водным раствором мела, после просушки окрашенное место подогревают пламенем паяльной лампы до 80—100°С, при наличии трещины на закрашенной мелом поверхности появится след от выступившего масла, указывающий на контур трещины.

Валы паровой машины, имеющие трещины, подлежат замене.

Вкладыши подшипников заменяются новыми в случае образования в них трещин, износа поверхностей сопряжения с корпусом подшипника и рамой.

Вкладыши подшипников изготовляются из чугунного, стального или бронзового литья, делать произвольно замену материала вкладыша нельзя, так как материалу вкладыша соответствует толщина слоя баббитовой заливки и прочность вкладыша.

Для заливки вкладышей подшипников паровых машин применяются баббиты марок Б-83 и БН.

Баббит Б-83 (83% олова; 10—12% сурьмы; 5,5—6,5% меди) имеет высокие антифрикционные и механические качества, применяется для заливки наиболее нагруженных вкладышей: а) кривошипных подшипников; б) нижних и боковых вкладышей коренных подшипников.

Баббит БН (80% свинца, 1,5—2% меди, 2,5—4% кадмия, никеля и мышьяка, 9—11% олова) применяется для заливки верхних вкладышей коренных подшипников и вкладышей подшипников распределительного вала.

Баббит БН по сравнению с баббитом Б-83 обладает несколько худшими механическими качествами, что особенно сказывается при переменной нагрузке, однако это более дешевый баббит и с целью экономии дорогостоящего высокооловянистого баббита Б-83 его следует применять для заливки вкладышей перечисленных выше подшипников.

Как видно из приведенного, баббиты Б-83 и БН резко отличаются между собою составляющими их компонентами, поэтому смешивание баббитов различных марок недопустимо, так как это приводит к нарушению пропорциональности компонентов, а следовательно, и к значительному ухудшению антифрикционных качеств полученной смеси.

Перезаливка вкладышей производится при износе слоя баббита на половину толщины первоначальной заливки, при отслоении баббита от вкладыша, при подплавлении баббита, при наличии трещин, покрывающих более 15% поверхности баббита, а также в связи с проточкой шейки вала.

Вкладыш подшипника, подлежащий перезаливке, очищают от масла, промывают керосином и насухо вытирают. Затем удаляют баббит из вкладыша путем расплавления слоя баббита, непосредственно прилегающего к вкладышу, при этом подогревают затылок вертикально установленного вкладыша паяльной лампой и чистой сухой салфеткой удаляют расплавленный баббит как с гладкой поверхности, так и с пазов и других углублений в теле вкладыша.

Последующая обработка вкладыша заключается в очистке вкладыша от ржавчины и обезжиривании его поверхности.

Для очистки от ржавчины вкладыш на 5—10 мин. погружают в 50-процентный раствор соляной или 10-процентный раствор серной кислоты при температуре 15—20 °С, после чего вкладыш промывают чистой водой и очищают стальной щеткой.

Обезжиривание вкладыша производят путем погружения его на 5—10 мин. в 25-процентный раствор едкого натра или едкого калия при температуре 80—90 °С.

Обезжиренный вкладыш промывают горячей водой, желательно проточной, и просушивают.

После обезжиривания необходимо следить, чтобы на внутреннюю поверхность вкладыша не попало масло, так как дальнейшая работа с вкладышем производится без прикосновения к нему руками или тряпками. Для лужения вкладыш переносится и поворачивается только чистыми и обезжиренными клещами.

Подсушенный вкладыш в местах, подлежащих лужению, обильно смазывают водным раствором протравленной соляной кислоты (ZnCl2), при этом проверяется, достаточно ли выполнено обезжиривание вкладыша, так как соляная кислота не смачивает жирной поверхности, в этом случае необходимо произвести обезжиривание повторно.

Для сцепления баббита с телом вкладыша обязательно производят лужение вкладыша чистым оловом для баббита марки Б-83 и третником (30% олова и 70% свинца) для баббита марки БН.

Вкладыш с тыльной стороны подогревают до температуры 300—320 °С, которую определяют началом оплавления палочки олова (третника), втираемых в поверхность вкладыша.

В процессе лужения поверхность вкладыша очищается от окислов нашатырем, насыпаемым в зону лужения.

Протертая чистой сухой салфеткой поверхность должна быть чистой и светлой, без желтоватой окраски.

Вкладыш с луженой поверхностью закрепляется в приспособлении для заливки, при этом вкладыши подшипников диаметром до 200 мм обычно ставятся вертикально, вкладыши подшипников диаметром больше 200 мм, заливаемые раздельно, иногда ставятся горизонтально.

Для ограничения слоя баббига и обеспечения монтажных зазоров, по центру вкладышей ставится металлическая или деревянная оправка из хорошо высушенной древесины с обугленной поверхностью (рис.74), а между вкладышами закладываются прокладки из листовой стали толщиной 3—5 мм.

Припуск на механическую обработку баббитовой заливки составляет 2—3 мм для подшипников диаметром 100—200 мм и не более 5 мм для подшипников диаметром свыше 200 мм.

В собранных на приспособлениях для заливки вкладышах необходимо обмазать огнеупорной глиной все щели, через которые Баббит рекомендуется плавить в высоком стальном тигле. Перед загрузкой баббита в тигель его нагревают до температуры 400—450 °С, на зеркало расплавленного металла для предохранения от окисления насыпают сухой древесный уголь без пыли и мелочи, просеянный через сито с отверстиями 5—8 мм.

Рис. 74. Вкладыши подшипника, собранные в приспособлении для заливки баббитом: 1— вкладыш подшипника; 2— жестяная обечайка для образования наплавки баббита под галтель; 3— центральная оправка для ограничения с.поя баббита; 4— промазка глиной; 5— хомут; 6 — штатив; 7 — донышко центральной оправки; 8— промазка глиной; 9— прокладки.

Баббит Б-83 перед заливкой должен иметь температуру 415— 445°С, баббит БН-465—475°С, при этих температурах обеспечивается плотность заливки, надежность схватывания баббита с металлом вкладыша и сохранение антифрикционных качеств баббита.

Температура расплавленного баббита измеряется термометром или термопарой.

Примерное определение температуры баббита можно произвести погружением в тигель на 10 сек. сухой сосновой лучинки сечением 15×2,5 м, при этом легкое обугливание наступает при температуре до 400 °С, полное обугливание при температуре 450— 475°С, быстрое воспламенение при температуре 490—500°С.

Заливать вкладыши перегретым баббитом нельзя, необходимо дать баббиту остыть до соответствующей его марке температуры, при которой можно производить заливку.

Признаком перегрева баббита Б-83 является быстрое образование на поверхности расплавленного металла окисной пленки золотисто-синего цвета.

Заливать баббит следует непрерывной мошной струей, причем вкладыши и оправку перед заливкой нужно подогреть до температуры 250— 270 °С.

В крупных подшипниках залитый баббит необходимо перемешивать подогретой чистой стальной полоской сечением 35X5 мм и по мере усадки баббита при затвердевании добавлять свежий расплавленный баббит, перемешивание прекращают при затвердевании баббита на % высоты вкладыша. После остывания на воздухе производят разборку приспособления и очистку вкладыша от глины.

Рис. 75. Расточка одиночного вкладыша подшипника борштангой: 1 — прижимная планка; 2 — болт; 3 — вкладыш; 4 резец; 5— борштанга; 6— опорная стойка; 7— суппорт токарного станка.

Хорошо залитый вкладыш имеет ровную матовую серебристого цвета поверхность без раковин и шлаковых включений.

Мелкие дефекты заливки (местная пористость, раковины, свищи и др.) исправляются пайкой.

После перезаливки баббита должна быть обязательно проведена подгонка наружной поверхности вкладыша к гнезду подшипника.

Затем опиливают места разъема вкладышей и по плите пришабривают плоскости разъема.

Для расточки парные вкладыши собирают с прокладками и стягивают хомутом, одиночные вкладыши подшипников диаметром свыше 200 мм можно расточить борштангой, закрепив вкладыш на суппорте токарного станка (рис.75).

Расточку производят с припуском на шабровку 0,1—0,15 мм, обработку галтелей вкладыша производят по шаблону, изготовленному по галтелям вала.

Следует отметить, что маслораспределительные канавки на вкладышах прорезаются только, если они предусмотрены конструкцией подшипника, делать какие-либо лишние канавки, особенно на нижних вкладышах коренных подшипников, нельзя, так как это резко ухудшает условия работы подшипника, снижает эффективность масляного клина и способствует нагреву подшипника.

Рис. 76. Заготовка для вкладышей подшипника пальца крейцкопфа:а — для нажимного вкладыша; б — для полукруглого вкладыша.

Вкладыши подшипника пальца крейцкопфа в большинстве конструкций паровых машин изготовляются из бронзового литья Бр. ОСЦ 6-6-3.

Замена вкладышей подшипника пальца крейцкопфа производится в случае обнаружения трещин, износа, при котором разность в толщине стенок вкладыша составляет 2—3 мм; ослабления посадки в рамку шатуна и других дефектов, которые не могут быть устранены опиловкой и шабровкой.

Нажимной вкладыш и полую заготовку для полукруглого вкладыша (рис. 76) отливают отдельно.

Обточку заготовки производят по диаметру закругления рамки шатуна; отрезают по длине и протачивают торцевые поверхности, после чего отрезают заготовку полукруглого вкладыша.

Затем производят предварительную расточку заготовки, оставляя припуск на окончательную обработку 1,5—2 мм.

В нажимном вкладыше производят прострожку или фрезерование хвостика и его наружной поверхности.

В нажимном и полукруглом вкладышах производится обработка поверхностей в плоскости разъема с контролем на краску по контрольной плите и подгонка на краску по рамке шатуна.

Для расточки оба вкладыша необходимо спаять третником по плоскости разъема вместе с прокладкой толщиной 3—4 мм.

Установку вкладышей для расточки в планшайбе токарного станка необходимо произвести по торцевой и наружной поверхностям полукруглого вкладыша. Расточка вкладышей производится с припуском 0,1—0,15 мм на шабровку.

После расточки вкладыши нужно распаять, произвести выпиловку холодильников и пришабрить по пальцу крейцкопфа.

Всякий раз после проведения перезаливки баббита во вкладышах или замены самих вкладышей в подшипниках шатуна, необходимо произвести проверку положения осей подшипников с устранением погрешностей шабровкой вкладышей.

Для проверки расположения осей подшипников шатуна вытачивают и шлифуют два вала-калибра, один из них по диаметру пальца кривошипа, а другой по диаметру крейцкопфного пальца. Оси подшипников шатуна и ось стержня шатуна должны лежать в одной плоскости, оси подшипников шатуна должны быть перпендикулярны оси стержня шатуна.

Проверку совпадения осей подшипников шатуна с плоскостью, проходящей через ось его стержня, производят на контрольной плите (или другой ровной плоскости, например, на столе строгального станка) с помощью рейсмуса или, более точно, с помощью

Рис. 77. Проверка совпадения осей подшипников шатуна с плоскостью, проходящей через ось стержня: 1— центр головки; 2— призма; 3— вал-калибр; 4— валовой индикатор на штативе; 5 — стержень шатуна; 6 — призма; 7 — вал-калибр; 8—центр головки, 9, 10, 11 и 12—установка индикатора

Вал-калибр кривошипного подшипника устанавливают на призмах так, чтобы показание индикатора в положении было равно показанию индикатора в положении.

Шатун прокладками под призму по рейсмусу устанавливается так, чтобы центр головки был на одном уровне с центром головки.

При этом, если показание индикатора в положении равно показанию индикатора в положении, оси подшипников шатуна находятся в одной плоскости.

Совпадение плоскостей оси подшипников шатуна с осью стержня будет в том случае, если центры головок шатуна 1—8 и валов-калибров 3—7 находятся на одном уровне. Эта проверка производится рейсмусом.

Исправление небольших отклонений осей подшипников шатуна производится путем шабрения вкладышей.

Проверка перпендикулярности осей шатунных подшипников к оси стержня шатуна производится с помощью отвеса и точного валового уровня (рис. 78). Для проверки перпендикулярности шатун устанавливается вертикально так, чтобы находящийся внизу вал-калибр по уровню лежал горизонтально.

Если ось вала-калибра 6 (следовательно, и подшипника, в котором он зажат) перпендикулярна к оси стержня шатуна, струна отвеса совпадет с продольной риской, нанесенной на головках шатуна при заводской разметке его осей.

По такому же способу производится проверка перпендикулярности оси вала-калибра к оси стержня шатуна.

Оси подшипников шатуна параллельны, если после установки в горизонтальное положение вала-калибра, уровень показывает горизонтальное положение вала-калибра.

Читать далее: Капитальный ремонт системы парораспределения паровой машины

Категория: - Ремонт паровых машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru


Смотрите также