Правильно проводить ппр в электроустановках. Ремонт ппр


Организация ппр - как делается на современном предприятии

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу как делается правильно организация ппр.

В не зависимости от вида отрасли, производство продукции осуществляется на оборудовании которое нуждается в периодическом обслуживании и ремонте. От правильного обслуживания и ремонта в свою очередь зависит качество выпускаемой продукции, производительность и конечно же время простоев оборудования.

Время затрачиваемое на непосредственный ремонт оборудования, также может колебаться от профессионализма исполнителей и организаторов. Что же нужно знать при организации ремонтов оборудования?

Классификация ремонтов

Во первых все ремонты можно поделить на следующие виды:

  • Ремонты не требующие остановки основного оборудования.
  • Ремонты требующие остановки оборудования.

Ремонты требующие остановки оборудования в свою очередь бывают:

Ежедневные не запланированные.

  1. Ежедневные запланированные.
  2. Еженедельные. Очень часто такие ремонты называют ППР оборудования (планово предупредительный ремонт) или ТО оборудования (техническое обслуживание оборудования).
  3. Капитальные ремонты.

ППР оборудования, он же планово предупредительный ремонт

Сегодня мы рассмотрим еженедельный ремонт оборудования (ППР или ТО). Еженедельным называют его символически, на самом деле, в зависимости от специфики оборудования, ремонт может быть организован как чаще, к примеру несколько раз в неделю (что очень редко встречается), так и гораздо реже, к примеру раз в две недели.

А может вообще раз в месяц (такие ремонты встречаются гораздо чаще). Частота проведения таких ремонтов зависит от нескольких факторов, вот некоторые из них:

  1. Частота незапланированных ремонтов оборудования, если очень часто происходят незапланированные поломки, которые можно предупредить, то естественно ремонты должны планироваться чаще.
  2. Возраст оборудования, на новом оборудовании время между ремонтами больше чем на хорошо поработавших станках.
  3. Сложность оборудования. Чем сложнее и длительнее ремонт станка, тем нужно более тщательно его обслуживать.
  4. Целесообразность проведения ремонта и остановки оборудования с той или иной частотой.
  5. От экономической ситуации на предприятии. Одно предприятие может позволить себе проводить остановку оборудования еженедельно и содержать оборудование в порядке, другое предприятие может быть в долгах и кредитах за которые нужно расплачиваться и поэтому оборудование может работать на износ. Этот фактор сегодня, в рыночных условиях, играет чуть ли не основную роль в качестве и поддержании в порядке оборудования.
  6. Еще одним фактором частоты технического обслуживания оборудования может быть финансирование ремонтов руководством. Если на ремонты, на запасные части выделяются очень хорошие средства, если подшипники, сальники или другие запасные части устанавливаются новые, то естественно ремонты узлов можно проводить гораздо реже. На некоторых производствах мне довелось видеть, как снимают старый негодный подшипник и ставят на узел другой старый подшипник, конечно такое отношение к финансированию производства будет вызывать и соответствующую отдачу от производства.
  7. Качество проведения ремонтов персоналом, при некачественном проведении, поломки будут чаще. В этом случае нужно будет чаще планировать ремонты и обслуживание оборудования.
  8. Качество планирования ремонтов, квалификация организаторов ремонта оборудования. К организаторам ремонтов оборудования на производстве можно отнести механика, а на больших производственных линиях даже полностью отдел главного механика. Если организаторы квалифицированы, знают и самое главное чувствуют производство, расставляют правильно приоритеты в ремонте узлов, определяют правильно степень изношенности оборудования, делают правильную оценку ремонта — именно в таких случаях снижаются простои оборудования.
  9. Рекомендации производителей оборудования на замену масел, запасных частей, смазку узлов.

Как подобрать график ППР под свое производство

В общем это только некоторые параметры влияющие на частоту проведения ТО оборудования. А теперь давайте посмотрим как выбирают оптимальное время проведения планово предупредительного ремонта, по каким критериям:

  • Для проведения ремонтов необходимо чтобы было все подготовлено, чтобы все запасные части, инструменты были или куплены или просто подготовлены. Каждый работник должен быть обеспечен инструментом.
  • Если руководство чувствует выход из строя какого то узла, конечно лучше это предупредить заранее, согласитесь будет неприятно если узел выйдет из строя вечером, а производство, работающее круглосуточно, простоит двенадцать часов до утра.
  • Ремонты организуются при остановке оборудования по независящим от руководства причинам. К примеру не завезли сырье для производства продукции или отключили подачу газа для профилактики, может быть и др...
  • Планово предупредительные ремонты проводят при наличии всего обслуживающего персонала, если нет энергетика на производстве, то его энергетическая часть после ремонта, с большой вероятностью, будет выполнена не качественно или не в полном объеме. Поэтому на время проведения ремонтов не стоит отправлять в командировки или на служебные задания специалистов.
  • Если ремонты оборудования зависят от погодных условий (к примеру часть оборудования нужно ремонтировать на улице), следует выбирать подходящие погодные условия. Не стоит в -40 градусов ремонтировать оборудование, если это не срочно, так как эффект будет минимальный.

Еще несколько советов

К особенностям проведения технического обслуживания оборудования можно отнести также то, что для этого ремонта отбираются именно те работы, которые требуют остановки оборудования. Работы не требующие остановки оборудования можно планировать в течении рабочих дней.

Работы не должны занимать большое количество времени (хотя случаются исключения когда нужны срочные ремонты каких то сложных узлов), слишком длинные по времени работы переносятся на время проведения капитальных ремонтов.

При проведении ремонтов, каждый оператор должен быть обеспечен работой и задействован. Для этого утверждается список с планом мероприятий, где расписаны все объемы работ, время на проведение работ и лица выполняющие работы.

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

andreynoak.ru

система ППР и ТО

25

„Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания машин. Расчёт необходимости технического обслуживания и ремонта строительных машин (аналитический и графический методы)”.

Рис.1. Обслуживание и ремонт техники.

Производственные возможности строительных организаций находятся в прямой зависимости от наличия в них исправной и работоспособной техники. В процессе использования техника расходует ресурс, подвергается воздействию окружающей среды, выходит из строя в результате воздействия на неё природного и техногенного характера. Всё это, а также скрытые дефекты и недостатки в организации эксплуатации приводят к появлению неисправностей и отказов техники, а в конечном счёте – к снижению производственных возможностей строительных организаций.

Руководство стр. организаций должно вести постоянную работу, направленную на предотвращение и устранение неисправностей и отказов техники. Эта работа включает проведение комплекса мероприятий, из которых основным являются обслуживание техники.

Различают две системы система обслуживания (рис. 2):

Рис.2. Система обслуживания.

Система непредупредительного обслуживания – ранее при ограниченном количестве техники в строительстве существовавшая система ремонта по потребности (заявочная система) на этом этапе устраивала строителей. С увеличением количества техники и появлением комплексов машин простой одной из них вёл к простою связанных с ней машин, что потребовало создания такой организации ТО и Р , которая позволила бы сократить простои. Предполагает дежурное обслуживание, при котором вмешательство в ход производственного процесса осуществляется по мере возникновения отклонений от его заданных характеристик или от нормальных условий его протекания, поскольку потеря машиной работоспособности является необратимым процессом. В этом случае машина ставится в ремонт при предельном износе или поломке каких-либо деталей, исключающих возможность дальнейшей эксплуатации машины. Эта система получила название «работа на износ» и в настоящее время не применяется.

Система предупредительного обслуживания - выполняется с целью предотвращения возникновения возможных отклонений. Применяется для обеспечения работоспособности строительной техники, предупреждения преждевременного износа деталей и сборочных единиц. Является наиболее совершенной системой организации и производства ремонтных работ.

Наиболее распространенной разновидностью предупредительной системы обслуживания является система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания (ППР и ТО) машин - комплекс организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию, ремонту и контролю, проводимых с целью профилактики через установленное количество часов работы или км пробега машин в определенной последовательности по заранее составленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, сопряжений узлов, агрегатов, машин, и содержание их в работоспособном состоянии.

Историческая справка. Создание плановой системы началось в машиностроении, где с появлением технологических линий простой одного станка вёл к задержке всего производства.

Первый этап создания системы ППР и ТО (1923-1931 г.г.) связан с началом изысканий в области ТО и Р. В этот период существовали неплановые (заявочные) ТР, задачей которых было обеспечение работы машин до капитального ремонта КР. Эта система не позволяла предусматривать остановки машин на ремонт, рассчитывать потребность в запасных частях и т.п.

Второй этап (1931-1935 г.г.) характеризуется созданием послеосмотровой системы, при которой планировались осмотры машин, а по их результатам начинались ремонты. В это же время появилась система стандартных ремонтов, применявшаяся для особо ответственных машин.

Третий этап (1935-1940 г.г.) характерен дальнейшим совершенствованием системы ППР и ТО, появляется система периодических ремонтов. В этот период появляются нормативы для планирования ТО и Р.

Четвёртый этап (с 1940 г.) – появление в СССР и за рубежом современной системы ППР и ТО и её постоянное совершенствование. В этой системе предусматриваются мероприятия предупредительного характера.

В настоящее время существуют три основных формы реализации системы ППР и ТО:

- послеосмотровая система;

- система стандартных ремонтов;

- система периодических ремонтов.

Послеосмотровая система – применяется преимущественно для машин, эксплуатируемых периодически, а также если отсутствует структура ремонтного цикла, например, для импортных машин, для которых фирмы-изготовители устанавливают только периодичность технических обслуживаний. Планируются контрольные осмотры, по результатам которых определяются время и объём ремонтных мероприятий. Недостаток этой системы в том, что она не позволяет планировать загрузку мастерских, расход денежных средств и запасных частей и т.п. Этот вариант системы довольно широко применяется в США.

Система стандартных ремонтов – предусматривает выполнение стандартных объёмов работ по обслуживанию и ремонту через определённые промежутки времени или после определённой наработки. Этот вариант широко применяется там, где нужна высокая надёжность, например, в авиации, где предусматривается выполнение стандартных регламентных работ Для строительных машин он применяется в Минэнерго , где позволяет поддерживать высокий парка машин. Данная система не экономична, т.к. с машин часто снимаются агрегаты, не выработавшие свой ресурс, и выполняются работы, не вызванные необходимостью. Замена стандартного набора агрегатов не всегда оправдана из-за разного срока их службы в различных условиях эксплуатации. Для строительных машин допускается отклонение от периодичности ремонтов до30% в зависимости от технического состояния машины и условий её эксплуатации.

Система периодических ремонтов во многом лишена недостатков первых двух систем. Она предусматривает выполнение технических обслуживаний в заданном объёме и в заданные сроки, а ремонтов – в заданные сроки и в объёме, необходимом по техническому состоянию машины. Эта система позволяет планировать загрузку мастерских, расход ресурсов и т.п. и в то же время является достаточно гибкой, позволяя учитывать реальное техническое состояние машины и её потребность в ремонте. Эта система принята в Украине.

Рис.3. Принципиальная схема системы ППР и ТО.

При этой системе ремонты и обслуживание машин планируются заранее, исходя из отработанного количества машино-часов или км пробега машины. Т.е. дефекты устраняются не тогда, когда машина пришла в неработоспособное состояние, а заблаговременно. При установлении сроков и вида ремонта и технического обслуживания (ТО) исходят из такого износа машины, при котором не исключается возможность её эксплуатации, но создаётся угроза аварийного нарастания износов при дальнейшей эксплуатации.

Т.о., принятая в Украине ППР и ТО машин заключается в том, что технические обслуживания и ремонт техники выполняется по плану в соответствии с установленными периодичностью и содержанием вне зависимости от состояния машины, т.е. принудительно.

Недостаток данной системы состоит в том, что она не учитывает в достаточной мере состояние машины и её агрегатов, а также то, что различные детали машин по-разному изнашиваются в разных условиях эксплуатации.

Периодичность технических обслуживаний и ремонтов техники устанавливается заводами-изготовителями и может корректироваться в зависимости от условий эксплуатации и принятого варианта системы обслуживаний и ремонтов (так например, принятой в ДССТ системой выполнение ТО-3 не предусматривается; для тех машин, для которых ТО-3 установлено заводской технической документацией, дополнительные по сравнению с ТО-2 работы выполняются при очередном ТО-2).

Внедрение системы ППР и ТО машин предусматривает достижение, следующих целей:

▬ повышение сроков службы деталей, сопряжений, узлов, агрегатов;

▬ сокращение простоев и обеспечение роста эффективности использования обору-

дования;

▬ снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание при повышении качества

работ;

▬ сокращение капитальных затрат за счет оптимизации технически необходимого

резерва;

▬ совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ре-

монта.

Система ППР и ТО позволяет:

● заранее уточнить и согласовать с основным производством время постановки

машин на ремонт и ТО;

● во время эксплуатации сохранять нормальную работоспособность машин, бла-

годаря своевременному уходу и ремонтам;

● заранее планировать весь комплекс ремонтных работ, т.е. графики ремонтов,

заготовку ремонтных материалов и запасных частей, сборку узлов и агрегатов

и расчёт потребных трудовых затрат.

В состав системы ППР и ТО входят два основных мероприятия:

► техническое обслуживание машин;

► и их ремонт.

Техническое обслуживание (ТО) - процесс поддержания работоспособности машин и оборудования. Это комплекс периодически осуществляемых операций предупредительного характера, направленных на поддержание исправности или работоспособности строительных машин при использовании их по назначению, хранении и транспортировке. Оно предусматривает:

- мойку и очистку машин,

- выполнение смазочных, заправочных, контрольно-диагностических, контрольно-регулировочных и вспомогательных операций, выполняемых согласно нормативам периодичности и трудоёмкости.

Рис.4. Классификация видов технического обслуживания строительных машин.

Устанавливаются следующие виды технических обслуживаний:

■ ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) - выполняется перед началом, в течение и после рабочей смены.

Ежесменное техническое обслуживание проводится по окончании смены. Оно включает моечно-уборочные по поддержанию их надлежащего внешнего вида, контрольно-осмотровые операции по определению состояния агрегатов и систем, непосредственно влияющих на безопасную эксплуатацию строительных машин, смазочно-заправочные (заправке топливом, маслами и другими эксплуатационными материалами), крепёжные работы, необходимые для подготовки машины к работе в следующую смену.

■ периодическое техническое обслуживание (ТО) - выполняется через определенные величины наработки или времени.

В зависимости от состава работ и очередности выполнения периодическое техническое обслуживание подразделяется на

- первое (ТО-1),

- второе (ТО-2),

- и третье (ТО-З).

Работы каждого из предыдущих обслуживаний полностью выполняются при последующем обслуживании, при ТО-1 предусматривается выполнение всех операций ЕТО. Периодические технические обслуживания имеют чётко установленную периодичность выполнения, а также строго определённый объём. При технических обслуживаниях в особых условиях (в пустынно-песчаной, лесисто-болотистой или горной местности, в условиях низких температур) предусматривается выполнение ряда дополнительных работ, а также имеются особенности в выполнении штатных работ.

Периодическое техническое обслуживание включает диагностические, крепежно-регулировочные, смазочно-заправочные операции (смене масел), направленные на снижение интенсивности изнашивания деталей и сборочных единиц, экономию горюче-смазочных материалов, снижение вредного влияния на окружающую среду, устранение мелких неисправностей, регулировку отдельных механизмов.

Для оценки технического состояния строительных машин, а также для информационного обеспечения технического обслуживания и ремонта выполняется техническое диагностирование Д-1, Д-2 и т.д. (ГОСТ 25044-81). Операции технического диагностирования выполняются перед и в процессе проведения технического обслуживания и ремонта с целью определения технического состояния деталей, сборочных единиц и систем строительных машин, уточнения объемов работ, а также после проведения технического обслуживания и ремонта с целью определения качества их выполнения.

■ сезонное техническое обслуживание (СТО) - выполняется при

переводе машин на весенне-летний и осенне-зимний периоды

эксплуатации.

Сезонное техническое обслуживание выполняется два раза в год – при переходе на зимний и летний периоды эксплуатации. Оно проводится в период, установленный приказом руководителя организации, и, как правило, совмещается с проведением очередного технического обслуживания. Оно включает операции по замене сезонных сортов масел, смазок и других эксплуатационных материалов с промывкой соответствующих систем, установке (снятии) утеплений и приборов предпускового подогрева двигателей и т.д.

Рис.5. Варианты организации технического обслуживания.

Организационными методами ТО является:

- централизованный – это выполнение ТО подразделением или организацией, специализирующейся на операциях технического обслуживания;

- децентрализованный – выполнение ТО персоналом нескольких подразделений, организаций или экипажем машины;

- фирменный метод – выполнение ТО предприятием-производителем, его филиалами и сервисными пунктами. У нас этот метод обслуживания ещё не используется для СМ, но для автомобилей (особенно зарубежных) он действует и оправдывает себя.

Технологические методы ТО делятся на:

- поточный – это выполнение ТО на специальных постах с определённой технологической последовательностью и ритмом;

- индивидуальный – выполнение ТО на универсальных постах или универсальными звеньями с использованием передвижных мастерских.

Ремонт (франц. remonte, от remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - процесс восстановления работоспособности машин и оборудования. Это комплекс работ по восстановлению работоспособности строительных машин в процессе эксплуатации. В состав ремонта входят:

- контрольно-диагностические,

- разборочно-сборочные,

- слесарные,

- токарные (другие станочные),

- сварочно-наплавочные,

и др. работы.

Плановые ремонты, предусмотренные системой ППР и ТО, подразделяются на

- текущий;

- и капитальный.

Текущий ремонт (ТР) - вид ремонта, заключающийся в восстановлении работоспособности машины путём замены или восстановление изношенных деталей и агрегатов машины (за исключением базовых), а также выполнение регулировочных, крепёжных, слесарно-механических и др. ремонтных операций.

ТР проводится только при эксплуатации машин.

Текущий ремонт строительных машин, как правило, осуществляется в стационарных мастерских, а при достаточной оснащенности передвижными средствами и наличии необходимого оборотного фонда сборочных единиц - на строительной площадке.

Текущий ремонт строительных машин, как правило, должен выполняться:

- агрегатным методом,

- или методом периодической замены ремонтных комплектов.

Средний ремонт (СР) - частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов и механизмов, замена изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой (в соответствии с ДБН В.2.8-4-96 Строительная техника, оснастка, инвентарь и инструмент. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН - от среднего ремонта отказались!).

Капитальный ремонт (КР) предусматривает полную разборку машины, ремонт и замену изношенных деталей и узлов, включая базовую деталь (станина, рама), сборку, регулировку и испытание машины под нагрузкой.

Операции капитального ремонта направлены на восстановление полного или близкого к нему ресурса машины - не менее 80 % (в соответствии с нормативно-технической документацией) для обеспечения ее исправного состояния путем замены и восстановления деталей и сборочных единиц, включая базовые.

Капитальный ремонт основных строительных машин и их сборочных единиц должен осуществляться, как правило, централизованно на ремонтных и ремонтно-механических заводах в соответствии с требованиями ремонтной документации заводов-изготовителей или в условиях ремонтных мастерских специализированных подразделений механизации при наличии оборотного фонда базовых деталей и сборочных единиц, а также специалистов-ремонтников соответствующей квалификации.

Существует два основных метода ремонта машин:

♦- индивидуальный – бригада разбирает машины на узлы, а узлы – на детали. Затем детали ремонтируются или заменяются новыми и та же бригада собирает узлы и всю машину в целом.

Два крупных недостатка при этом методе ремонта:

1 - машина находится в ремонте до тех пор, пока все снятые с неё не-

исправные детали не будут отремонтированы и снова на неё постав-

лены. При индивидуальном методе все узлы и детали после ремонта

устанавливают на ту же машину. При этом методе время простоя

машины в ремонте весьма велико, в результате чего увеличивается

число одновременно ремонтируемых машин;

2 - кроме того, отсутствует специализация работ, поэтому квалифика-

ция всех слесарей должна быть высокой.

♦ и обезличенный – узлы и агрегаты, снятые с машины, заменяются исправными, ранее отремонтированными, из оборотного фонда. Снятые же неисправные узлы и агрегаты поступают в ремонт и затем ставятся уже на другие машины.

Существует несколько разновидностей обезличенного метода ремонта:

◙ наибольшее применение имеет агрегатно-узловой метод, более прогрессивный, обеспечивающий сокращение пребывания машин в ремонте, при котором ремонтируемую машину собирают частично или полностью из взятых из оборотного фонда отремонтированных или новых узлов и деталей (этот метод применим для машин, конструктивно легко расчленяемых на узлы и агрегаты). При агрегатно-узловом методе машина находится в ремонте значительно меньше времени, чем при индивидуальном.

Запасные детали - сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе.

В номенклатуру парка запасных деталей включаются:

* быстроизнашивающиеся детали со сроком службы меньшим, чем межре-

монтный период;

* детали со сроком службы большим, чем межремонтный период, но требу-

ющиеся в больших количествах;

* крупные, сложные и трудоемкие детали, изготавливаемые из литья и поко-

вок со стороны;

* сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производст-

ва оборудования;

* детали, подвергающиеся внезапным поломкам (предохранители).

Оборотный фонд формируется из:

○ сборочных единиц, поставляемых машиностроительными предприятиями,

○ а также за счет восстановленных на ремонтно-механических предприятиях.

◙ последовательно - узловой - узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе (в нерабочее время).

Эти методы позволяют уменьшить до минимума простои оборудования.

В машиностроении и ремонтном производстве применяются следующие способы организации работ:

- способ универсальных постов (тупиковый, бригадный) предусматривает выполнение всех операций по ремонту машины одной бригадой на одном рабочем месте. Это низшая форма организации производства. Количество рабочих постов определяется числом одновременно ремонтируемых машин. Этот способ имеет ряд недостатков, несмотря на простоту организации производства – универсальность работ требует применения рабочих более высокой квалификации, из-за отсутствия специализации исполнителей и недостаточного уровня механизации работ производительность труда и качество ремонта невысоки, из-за этого же увеличиваются простои машин в ремонте, увеличивается потребность в производственных площадях.

- способ специализированных постов предусматривает выполнение работ по ремонту отдельных агрегатов (двигателей, КПП, гидроаппаратуры) на специально оборудованных рабочих постах. Количество постов зависит от производственной программы, норм времени на операции, наличия производственных площадей и оборудования. Объём работ на каждом посту определяют исходя из полной и равномерной загрузки постов. Этот способ обеспечивает более эффективное использование оборудования, специализацию рабочих и повышение производительности труда, улучшает по сравнению со способом универсальных постов качество изготовления или ремонта машин.

- при поточном способе процесс изготовления или ремонта машин разделяется на самостоятельные операции, выполняемые на специально оборудованных постах, расположенных в соответствующей технологической последовательности – по потоку. При этом на каждом посту выполняется одна или несколько повторяющихся операций. Этот способ наиболее полно отвечает передовой организации и технологии производства. Его главное преимущество в непрерывности производственного цикла, обеспечивающей эффективность процесса. Вместе с тем поточная организация производства требует больших предварительных затрат на специализированное оборудование, чёткого планирования производства и его хорошей обеспеченности, увязки работы сборочных линий с другими цехами предприятия.

Поточный способ применяется в массовом и крупносерийном производствах, способы универсальных и специализированных постов – в единичном и мелкосерийном производствах.

ТО и ТР строительных машин в зависимости от состава и структуры парка, его дислокации, наличия средств обслуживания и ремонта, квалификации персонала проводятся:

- централизованным,

- децентрализованным

- или смешанным методами.

При централизованном методе все операции выполняются специализированным подразделением или организацией.

При децентрализованном методе все операции выполняются персоналом эксплуатационных участков и экипажами строительных машин.

При смешанном методе отдельные, более простые операции выполняются персоналом эксплуатационных участков, а другие, сложные (электронные и гидравлические системы управления, топливная аппаратура и др.) - специализированными подразделениями и организациями.

Планирование, подготовка и организация ремонтных работ.

Основная техническая документация, необходимая для подготовки ремонтных работ - паспорта на машину, инструкции по ремонту и эксплуатации машины и альбомы чертежей сменных деталей, узлов и механизмов. Эту документацию обычно готовят заводы-изготовители машин.

Техническое состояние строительных машин определяется комиссией, назначаемой их владельцем. Комиссию возглавляет главный инженер (главный механик).

Комиссия осуществляет ежегодный осмотр машин, результаты которого фиксируются в соответствующем акте.

Комиссия проверяет техническое состояние машины до постановки ее в ремонт в сроки, предусмотренные планом-графиком.

Если машина по заключению комиссии не требует ремонта, дается разрешение на ее дальнейшее использование с установлением времени очередного осмотра или постановки в ремонт. Заключение комиссии и ее предложения оформляются соответствующим актом.

Сущность системы ППР и ТО заключается в том, что профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов (капитальный, текущий) проводятся по заранее составленному графику после отработки каждой машиной определенного количества часов специализированными бригадами (звеньями).

Владельцы строительных машин осуществляют планирование технического обслуживания и ремонта. Знание времени вывода машин в ТО или Р позволяет планировать загрузку машин в течение года. Разработке подлежат годовой план и месячный план-график технического обслуживания и ремонта. (ДБН В.2.8-3-95, приложения 8, 9).

Годовой план определяет количество и виды технических обслуживаний и ремонтов, которые необходимо выполнить в течение планового года.

Для составления годового плана используется следующая информация:

- фактическая наработка на начало планового года;

- плановая наработка на год;

- периодичность технических обслуживаний и ремонтов.

Месячный план-график определяет конкретное время остановки машин для проведения технических обслуживаний и ремонтов и разрабатывается на основе следующих данных:

- фактическая наработка на начало планового месяца;

- плановая наработка на месяц;

- периодичность и продолжительность технических обслуживаний и ремон-

тов.

Фактическая наработка машины на начало планового года (месяца) определяется со времени проведения последнего соответствующего вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, если такой вид технического обслуживания и ремонта раньше не проводился.

Плановая наработка машины должна соответствовать времени работы машины, планируемому на следующий год (месяц), с учетом коэффициента внутрисменного использования.

studfiles.net

Планово-предупредительный ремонт: взгляд в будущее. Часть 1.

В этой статье я хотел бы поделиться своим мнением и оценкой той ситуации, которая сложилась на производственных предприятиях в области организации технического обслуживания и ремонта оборудования и, в частности, планово-предупредительных ремонтов. На мой взгляд, на многих предприятиях в этом вопросе наблюда-ется определенная стагнация. А именно: унас-ледованная из советского периода, в свое время отработанная и отлаженная система ППР, в настоящее время на большинстве предприятий осталась без развития и адаптации под новые условия.

Картинки по запросу ремонт станка

Воспользуйтесь нашими услугами

Это привело к тому, что на предприятиях большая доля оборудования ремонтируется фактически до отказа или аварийной остановки, а система ППР живет своей отдельной жизнью и носит практически формальный характер – как привычка, унаследованная из прошлого. Опасность такого положения вещей кроется в том, что негативные последствия этой ситуации накапливаются постепенно и на коротком временном интервале могут быть незаметны: увеличение числа аварий и простоя оборудования, повышенный износ оборудования, увеличение затрат на его ремонт и содержание.

Картинки по запросу ремонт станка

Многие руководители предприятий и не подозревают о том, какие существенные потери здесь могут скрываться. Одним из регламентирующих документов, определяющим проведение планово-предупредительных ремонтов, является график ППР.

Говоря о графике ППР, не обойтись без чисто символического экскурса в историю. Первые упоминания о ППР встречаются еще в середине 30-х годов прошлого века. С тех самых пор и до начала 90-х годов, в советскую эпоху, был сформирован обширный объем технической документации, необходимой для регламентного ремонта и обслуживания самого разнообразного оборудования. График ППР, как один из основных документов технической службы, выполнял не только организационную и техническую функцию, но и служил основой для расчета финансовых средств, необходимых для обеспечения материальными и трудовыми ресурсами всей годовой и месячной программы ТОиР.

А что происходит сейчас? Как показывает наш опыт и многочисленные встречи с техническим персоналом различных предприятий, в большинстве случаев график ППР утратил свое первоначальное назначение. Процесс подготовки годового графика ППР во многих случаях приобрел больше символический, ритуальный характер. Причин сложившегося положения несколько, как объективных, так  и субъективных, но все они главным образом связаны с тем, что за последние 10-15 лет ситуация как внутри, так и за пределами предприятий радикально изменилась. Попробуем разобраться с некоторыми из причин сложившегося положения и предложить свое видение того, как изменить ситуацию в лучшую сторону.

Для начала опишем типовую схему подготовки графика ППР: как она выглядит на многих предприятиях. К концу года финансовое подразделение предприятия готовит проект бюджета предприятия на следующий год и согласует его с другими службами. Техническая служба должна подготовить свою часть бюджета, а именно: суммы расходов на материалы, комплектующие, оплату труда ремонтного персонала и услуг сторонних подрядных организаций. В качестве основы для подготовки бюджета ТОиР на следующий год должен выступать рассчитанный на год график ППР. Однако при подготовке годового графика ППР на следующий год он фактически без изменений формируется на основе графика ППР текущего года, т.е. список оборудования, виды и перечень регламентных работ, а также их периодичность остаются без каких-либо изменений. В свою очередь, график ППР на текущий год был получен аналогичным способом – на основе прошлогоднего. Мы встречались с ситуацией, когда такое копирование производилось в течение многих лет, и персонал предприятия не мог вспомнить происхождение первоисточника. Конечно, некоторые поправки в бюджет все-таки вносятся, но не на основе будущего графика ППР, а на основе бюджета текущего года. Как правило, все изменения исчерпываются корректировкой сумм бюджета на инфляционную составляющую стоимости материалов и работ. Что же касается собственно плановых сроков, перечня и объема ППР, то эти данные практически не корректируются, оставаясь неизменным из года в год, и они никак не учитывают ни реальное техническое состояние оборудования, ни остаточный ресурс и наработку, ни историю поломок оборудования и многое другое. Таким образом, график ППР, как документ, выполняет формальную бюрократическую функцию и не является продуктом инженерного расчета.

Картинки по запросу ремонт станка

Следующий этап – согласование бюджета расходов – является следствием того, как этот график сформирован. А именно, на предприятии все службы, смежные с технической, знают и понимают, что график ППР составлен «в общем» и «укрупненно». Поэтому, составленный на его основе бюджет можно смело урезать: процентов на 10- 15%, что, собственно, финансовая служба и делает. Техническая служба, как правило, вынуждена согласиться. Почему? Во-первых, обосновать представленные цифры реальной статистикой техническая служба не может: данных, которым можно было бы доверять, просто нет. Во-вторых, в прошлом году финансовый отдел урезал бюджет также, и получал нужный результат: деньги сэкономили и вроде все нормально. «Нормально» чаще всего обозначает, что оборудование ломалось, как обычно. В-третьих, в «скопированном» графике ППР всегда можно будет найти резерв: что-то из ППР не будет выполняться или будет выполнено в сокращенном объеме,ведь график составлен формально, а на местах специалисты знают, что именно можно выполнить, а что – необязательно. Повторим еще раз, никакой связи такой «скопированный» график ППР с реально необходимым объемом и сроками технических мероприятий не имеет. В-четвертых, если что-то внезапно сломается и производство остановится, то деньги на очередную срочную закупку все равно выделят, даже если они сверх лимита. Кто же позволит простаивать производству?

Получается,что подготовка графика ППР и бюджета расходов на ТОиР больше похожа на формальный процесс, ориентированный исключительно для обоснования бюджета расходов на следующий год. Основным потребителем этого документа является финансовая служба, а не технический персонал. И даже в течение года техническая служба обращается к годовому графику ППР преимущественно для того, чтобы отчитаться о расходах по выделенным лимитам. Является ли описанная выше ситуация чьим-либо злым умыслом? Вряд ли. Приведу обзор некоторых причин, которые привели к описанному положению вещей.

Нормативная документация на отечественное оборудование, оставшееся на предприятиях с советских времен, устарела. Многие из экземпляров оборудования выработали свой ресурс, и предусмотренные для них нормативы не учитывали такой «сверхизнос». А для нового отечественного оборудования справочники того времени не учитывают, что сейчас в оборудовании используются другие комплектующие, нередко импортного производства, с другими характеристиками.

Значительную часть парка оборудования на предприятиях составляет импортная техника, на которую отсутствует документация. В Европе очень высок уровень развития сервисных услуг, и львиная доля европейских предприятий для обслуживания своего оборудования пользуется услугами сторонних организаций: как правило, производителей оборудования. У нас практика сложилась таким образом, что ТОиР традиционно выполнялось силами технических специалистов самого предприятия. Поэтому, отечественные специалисты, привыкшие получать необходимую документацию вместе с оборудованием, оказались в непростой ситуации: документации нет, а использовать недешевый сервис западного производителя они не готовы.

Картинки по запросу ремонт станка

Еще один фактор, оказавший серьезное влияние на деградацию методики ППР, связан с тем, что в советское время в условиях массового серийного производства товаров народного и промышленного назначения, производители обеспечивались серийно выпускаемым  оборудованием. Поэтому создавать и обновлять  нормативы для массово выпускаемого оборудования в условиях централизованного планирования технически и организационно было намного проще, нежели в настоящее время. Этим занимались отраслевые институты, многих из которых сейчас уже нет.

Следующая причина состоит в том, что производственные мощности отечественных предприятийпредполагали постоянную и равномерную нагрузку оборудования. Под такое производство разрабатывались и нормативы на техническое обслуживание. А именно, ритмично работающий станок или линия гарантированно наработают через четко установленный календарный период свои мото-часы, необходимые для проведения очередного ТО, ТО-1 и т.д. Сейчас совершенно иная ситуация: оборудование загружено неравномерно. Поэтому при календарном подходе ППР очень часто проводятся либо заведомо раньше нормативной наработки, либо с серьезным «перепробегом». В первом случае растут затраты, а во втором – снижается надежность оборудования.

Также следует отметить, что нормативы, разработанные в 60-80-хх годах, были избыточны и включали серьезный страховой запас. Такая страховка была связана с самой методикой разработки нормативов –это во-первых, а во-вторых, в то время средства диагностики были не столь развиты и доступны, как в настоящее время. Поэтому одним из немногих критериев для планирования регламентных работ  был календарный период.

Каково же будущее графика ППР? Как быть: оставить все как есть или пытаться получить эффективный инструмент управления? Каждое предприятие решает самостоятельно. Уверен, большинство специалистов согласится со мной: только «живой» график ППР позволит предприятию грамотно планировать и экономно расходовать средства бюджета предприятия. Получение такого графика ППР невозможно без перехода системы ТОиР на современные методы управления, которые включают и внедрение автоматизированной системы управления, необходимой для хранения, обработки и анализа данных о состоянии оборудования, и использование современных методов профилактической диагностики оборудования, например: термографии, вибродиагностики и др. Только с помощью этого сочетания методов (АСУ ТОиР и диагностика) возможно достичь повышения надежности оборудования, а также существенно уменьшить количество аварийных остановок и технически обосновать снижение затрат на содержание и обслуживание оборудования. Как именно, на практике, внедрение современных методов ТОиР снимает обозначенные в этой статье острые вопросы и проблемы – этими мыслями я поделюсь во второй части статьи.

Автор: Мухамедзянов Марат Хайдарович, директор ООО «ЦИТ «Проекты и Решения» (г. Казань)

Источник: http://www.up-pro.ru/

Похожее изображение

Воспользуйтесь нашими услугами

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

integral-russia.ru

Правильно проводить ппр в электроустановках

Главная » Как правильно проводить

Планово-предупредительный ремонт электрооборудования

Планово-предупредительный ремонт является самым простым и надежным способом планирования ремонтных работ.

Основные условия, обеспечивающие планово-предупредительные отношения относительно ремонта оборудования, следующие:

• Главная необходимость электрооборудования в ремонте удовлетворяется за счет выполняемых через конкретное количество отработанных им часов планового ремонта, благодаря которым образуется периодически повторяющийся цикл;

• Каждый планово-предупредительный ремонт электроустановок производится в том объеме, который необходим для устранения всех имеющихся дефектов, а также для обеспечения естественной работы оборудования до следующего запланированного ремонта. Срок плановых ремонтов определяют соответственно с установленными периодами;

• Организация планово-предупредительного ремонта и контроль основываются на обычном объеме работ, выполнение которого обеспечивает работоспособное состояние оборудования;

• Нормальный объем работ определяется благодаря установленным оптимальным периодам между плановыми периодическими ремонтами;

• Между планово-периодическими периодами электрооборудование проходит плановые осмотры и проверки, которые являются средством профилактики.

Периодичность и чередование планового ремонта оборудования зависит от назначения оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, габаритов и условий эксплуатации. Подготовка к плановому ремонту основывается на уточнении дефектов, подборе запасных деталей и запчастей, которые нужно будет заменить при ремонте. Специально создается алгоритм проведения данного ремонта, который обеспечивает бесперебойную работу во время ремонта. Такой подход в подготовке дает возможность осуществить полный ремонт оборудования без нарушения привычной работы производства.

Планово-предупредительный грамотно составленный ремонт предусматривает:

• Подготовку электрооборудования к ремонту плановому;

• Проведение планового ремонта;

• Проведение мероприятий, которые связаны с плановым техническим обслуживанием и ремонтом.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя пару этапов:

1. Этап межремонтный

Выполняется без нарушения работы оборудования. Включает в себя: систематическую очистку; систематическую смазку; систематический осмотр; систематическую регулировку работы электрооборудования; замену деталей, которые обладают небольшим сроком службы; ликвидацию небольших неисправностей.

Другими словами, это профилактика, которая включает в себя ежедневный осмотр и уход, при этом, она должна быть подобающе организована для того, чтобы срок эксплуатации оборудования сделать максимальным, сохранить качественную работу, сократить расходы на плановый ремонт.

Основные работы, выполняемые на межремонтном этапе:

• Отслеживание состояния оборудования;

• Проведение сотрудниками правил соответствующего использования;

• Ежедневная чистка и смазка;

• Своевременная ликвидация небольших поломок и регулировки механизмов.

Планово-предупредительный текущий ремонт электрооборудования чаще всего выполняется без разборки оборудования, только останавливается его работа. Включает в себя ликвидацию поломок, возникших в период работы. На текущем этапе проводятся измерения и испытания, с помощью которых выявляются изъяны оборудования на ранней стадии.

Решение о годности электрооборудования выносят ремонтники. Это постановление основывается на сравнении выводов испытаний при плановом текущем ремонте. Кроме планового ремонта для устранения дефектов в работе оборудования выполняются работы вне плана. Проводятся они после исчерпания всего ресурса оборудования.

Проводится для полного или частичного восстановления отслужившего оборудования. Включает в себя разборку узлов, предназначенную для просмотра, чистки механизмов и устранения выявленных дефектов, замены некоторых быстро изнашиваемых деталей. Осуществляется средний этап не чаще 1 раза в год.

Система на среднем этапе планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя установку цикличности, объема и последовательности работ в соответствии с нормативно-технической документацией. Средний этап влияет на поддержание оборудования в норме.

4. Капитальный ремонт

Проводится путем вскрытия электрооборудования, его полной проверки с осмотром всех деталей. Включает в себя испытания, измерения, ликвидацию выявленных неисправностей, вследствие которых выполняется модернизация электрооборудования. В результате капитального ремонта происходит полное восстановление технических параметров устройств.

Проведение капитального ремонта возможно только после межремонтного этапа. Для его проведения необходимо выполнить следующее:

• Составить графики производства работ;

• Провести предварительный осмотр и проверку;

• Подготовить инструменты и необходимые сменные запчасти;

• Выполнить противопожарные мероприятия.

Капитальный ремонт включает в себя:

• Замену или восстановление изношенных механизмов;

• Модернизацию каких-либо механизмов;

• Выполнение профилактических проверок и измерений;

• Осуществление работ, связанных с устранением небольших повреждений.

Неисправности, обнаруженные во время проверки оборудования, устраняются при последующем ремонте. А поломки, имеющие аварийный характер, ликвидируются немедленно.

Каждый отдельный вид оборудования обладает своей периодичностью проведения планово-предупредительного ремонта, который регламентируют Правила технической эксплуатации. Все мероприятия отражаются в документации, ведется строгий учет наличия оборудования, а также его состояния. Согласно утвержденному годовому плану создается номенклатурный план, где отражается проведение капитальных и текущих ремонтов. Перед тем, как начать текущий или капитальный ремонт, необходимо уточнять дату установки электрооборудования на ремонт.

График года планово-предупредительного ремонта – это основание, служащее для составления плана-сметы года, разрабатываемая 2 раза в год. Сумму года плана-сметы разбивают по месяцам и кварталам, все зависит от периода выполнения капитального ремонта.

На сегодняшний день для системы планово-предупредительного ремонта оборудования чаще всего применяют вычислительную и микропроцессорную технику (конструкции, стенды, установки для проведения диагностик и испытаний), которая влияет на предотвращение износа оборудования, понижение расходов на ремонт, а также способствует увеличению эффективности эксплуатации.

Внимание! Перепечатка (полная или частичная) материалов сайта Школа для электрика , включая распространение на бумажных носителях, без письменного разрешения администратора сайта запрещена.

Статьи и схемы

Полезное для электрика

Моя профессия электрик

Планово-предупредительный ремонт (ППР) в электроустановках, как обязанность ответственного за электрохозяйство.

Согласно Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭЭП) Ответственный за электрохозяйство обязан:

обеспечить своевременное и качественное выполнение технического обслуживания, планово-предупредительных ремонтов (ППР) и профилактических испытаний электроустановок;

Рассмотрим понятие планово-предупредительных ремонтов (ППР) электроустановок.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой определенную систему работ по поддержанию электрооборудования и других элементов электроустановок в нормальном (рабочем) состоянии.

Система планово-предупредительного ремонта (система ППР) электрооборудования предусматривает межремонтное обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонты.

1. эксплуатационный уход — чистку, смазку, обтирку, регулярный наружный осмотр и пр.;2. мелкий ремонт электрооборудования — исправление мелких деталей, крепление деталей, подтяжку разлаженных креплений.

  • Текущий ремонт электроустановок предусматривает:

1. замену быстро изнашивающихся деталей.2. исправление малых дефектов, промывку и чистку масляных и охлаждающих систем.

В период текущего ремонта выявляют состояние электрооборудования и степень необходимости в среднем и капитальном ремонтах, корректируют первоначально намеченные сроки ремонта.

Текущий ремонт производят на месте установки электрооборудования.

Для электродвигателей осуществляются следующие операции:1. наружный осмотр и протирка электродвигателя от пыли, масла и грязи;2. проверка:щитков для зажимов;радиального и аксиального зазоров;вращения смазочного кольца;крепления электродвигателя;3. наличия смазочного масла в подшипниках;4. восстановление изоляции у перемычек и выводных концов;5. проверка исправности заземления, натяжения ремня, правильного подбора плавких вставок;6. измерение сопротивления изоляции обмоток мегомметром.

Для пускорегулирующей аппаратуры требуется:1. наружный осмотр и протирка;2. зачистка подгоревших контактов;3. регулировка нажатия скользящих контактов;4. проверка:а) контактов в соединениях;б) работы магнитопровода;в) плотности прилегания контактов;г) уставки реле или термоэлемента;5. регулировка пружин и работы механической части;6. проверка правильности заземления прибора.

Средний ремонт предусматривает частичную разборку электрооборудования, разборку отдельных узлов, ремонт или замену изношенных деталей, измерение и определение состояния деталей и узлов, составление предварительной ведомости дефектов, снятие эскизов и проверку чертежей на запасные детали, проверку и опробование электрооборудования или его отдельных узлов.

Средний ремонт производят на месте установки электрооборудования или в ремонтной мастерской.

Для электродвигателей выполняют все операции текущего ремонта; кроме того, предусматривается:1. полная разборка электродвигателя с устранением поврежденных мест обмотки без ее замены;2. промывка механических частей электродвигателя;3. мойка, пропитка и сушка обмоток;4. покрытие обмоток лаком;5. проверка исправности и крепления вентилятора;6. при необходимости проточка шеек вала ротора;7. проверка и выверка зазоров;8. смена фланцевых прокладок;9. промывка подшипников и в случае необходимости перезаливка вкладышей подшипников скольжения;10. заварка и проточка заточек у щитов электродвигателя;11. сборка электродвигателя с испытанием на холостом и рабочем ходах.

Для пускорегулирующей аппаратуры выполняют все операции текущего ремонта, кроме того, предусматривается:1. полная замена всех износившихся частей аппарата;2. проверка и регулировка реле и тепловой защиты;3. ремонт кожухов, окраска и опробование аппаратуры.

Для электродвигателей осуществляются следующие операции:1. полная либо частичная замена обмоток или их ремонт;2. замена вала ротора;3. балансировка ротора;4. замена вентилятора и фланцев;5. чистка, сборка, окраска электродвигателя и испытание его под нагрузкой.

Организация обслуживания и ремонта электрооборудования зависит от количества и мощности токоприемников, находящихся в эксплуатации на данном предприятии.

1. полная разборка электрооборудования;2. замену отдельных деталей или узлов;3. исправление всех дефектов;4. испытание электрооборудования электротехнической лабораторией Компании Крепость Теслы;5. опробование электрооборудования;

Целью капитального ремонта является полное восстановление первоначальной технической характеристики электрооборудования. При его проведении следует также учитывать возможность модернизации оборудования.

Уважаемые Клиенты и Партнеры, получить бесплатную консультационную помощь и ответы на все интересующие Вас вопросы можно по тел: 8 (383) 310-26-61, 8-983-510-26-61.

Планово-предупредительный ремонт (ППР)– это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

• еженедельное техническое обслуживание,

• ежемесячный текущий ремонт,

• ежегодный планово-предупредительный ремонт,

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.

Составление графика ППР

Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».

Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.

В графе 2 – кол-во оборудования

В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)

Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.

В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)

В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.

В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Источники: http://electricalschool.info/main/electroremont/1081-planovo-predupreditelnyjj-remont.html, http://tesla.sibetl.ru/planovo-predupreditelnyy-remont-ppr-v-elektroustanovkah-kak-obyazannost-otvetstvennogo-za, http://malgina.ru/informatsionnyj-blok/prakticheskie-raboty/pm-01-mdk-01-02/sostavlenie-godovogo-plan-grafika-planovo-predupreditelnogo-remonta-oborudovaniya

Комментариев пока нет!

kakpravilno-sdelat.ru

Планово-предупредительный ремонт в электроустановках

обеспечить своевременное и качественное выполнение технического обслуживания, планово-предупредительных ремонтов (ППР) и профилактических испытаний электроустановок; Рассмотрим понятие планово-предупредительных ремонтов (ППР) электроустановок.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой определенную систему работ по поддержанию электрооборудования и других элементов электроустановок в нормальном (рабочем) состоянии.

Система планово-предупредительного ремонта (система ППР) электрооборудования предусматривает межремонтное обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонты.

  • Межремонтное обслуживание включает:

1. эксплуатационный уход — чистку, смазку, обтирку, регулярный наружный осмотр и пр.;2. мелкий ремонт электрооборудования — исправление мелких деталей, крепление деталей, подтяжку разлаженных креплений.

  • Текущий ремонт электроустановок предусматривает:
1. замену быстро изнашивающихся деталей. 2. исправление малых дефектов, промывку и чистку масляных и охлаждающих систем.

В период текущего ремонта выявляют состояние электрооборудования и степень необходимости в среднем и капитальном ремонтах, корректируют первоначально намеченные сроки ремонта.

Текущий ремонт производят на месте установки электрооборудования.

Для электродвигателей осуществляются следующие операции:1. наружный осмотр и протирка электродвигателя от пыли, масла и грязи;2. проверка:щитков для зажимов;радиального и аксиального зазоров;вращения смазочного кольца;крепления электродвигателя;3. наличия смазочного масла в подшипниках;4. восстановление изоляции у перемычек и выводных концов;5. проверка исправности заземления, натяжения ремня, правильного подбора плавких вставок;6. измерение сопротивления изоляции обмоток мегомметром.

Для пускорегулирующей аппаратуры требуется:1. наружный осмотр и протирка;2. зачистка подгоревших контактов;3. регулировка нажатия скользящих контактов;4. проверка:    а) контактов в соединениях;    б) работы магнитопровода;    в) плотности прилегания контактов;    г) уставки реле или термоэлемента;5. регулировка пружин и работы механической части;6. проверка правильности заземления прибора.

  • Средний ремонт электроустановок.
Средний ремонт предусматривает частичную разборку электрооборудования, разборку отдельных узлов, ремонт или замену изношенных деталей, измерение и определение состояния деталей и узлов, составление предварительной ведомости дефектов, снятие эскизов и проверку чертежей на запасные детали, проверку и опробование электрооборудования или его отдельных узлов.

Средний ремонт производят на месте установки электрооборудования или в ремонтной мастерской.

Для электродвигателей выполняют все операции текущего ремонта; кроме того, предусматривается:1. полная разборка электродвигателя с устранением поврежденных мест обмотки без ее замены;2. промывка механических частей электродвигателя;3. мойка, пропитка и сушка обмоток;4. покрытие обмоток лаком;5. проверка исправности и крепления вентилятора;6. при необходимости проточка шеек вала ротора;7. проверка и выверка зазоров;8. смена фланцевых прокладок;9. промывка подшипников и в случае необходимости перезаливка вкладышей подшипников скольжения;10. заварка и проточка заточек у щитов электродвигателя;11. сборка электродвигателя с испытанием на холостом и рабочем ходах.

Для пускорегулирующей аппаратуры выполняют все операции текущего ремонта, кроме того, предусматривается:1. полная замена всех износившихся частей аппарата;2. проверка и регулировка реле и тепловой защиты;3. ремонт кожухов, окраска и опробование аппаратуры.

  • Капитальный ремонт.
Для электродвигателей осуществляются следующие операции: 1. полная либо частичная замена обмоток или их ремонт; 2. замена вала ротора; 3. балансировка ротора; 4. замена вентилятора и фланцев; 5. чистка, сборка, окраска электродвигателя и испытание его под нагрузкой.

Организация обслуживания и ремонта электрооборудования зависит от количества и мощности токоприемников, находящихся в эксплуатации на данном предприятии. 

Для электроустановок: 1. полная разборка электрооборудования; 2. замену отдельных деталей или узлов; 3. исправление всех дефектов; 4. испытание электрооборудования электротехнической лабораторией Компании Крепость Теслы; 5. опробование электрооборудования;

Целью капитального ремонта является полное восстановление первоначальной технической характеристики электрооборудования. При его проведении следует также учитывать возможность модернизации оборудования.

Уважаемые Клиенты и Партнеры, получить бесплатную консультационную помощь и ответы на все интересующие Вас вопросы можно по тел: 8 (383) 310-26-61, 8-983-510-26-61.

tesla.sibetl.ru

Система ППР оборудования - Главный механик

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой «популярности» этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

  • ППР по календарным периодам
  • ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
  • ППР по наработке
  • ППР с регламентированным контролем
  • ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

  • ППР по допустимому уровню параметра
  • ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
  • ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
  • ППР с контролем уровня надежности
  • ППР с прогнозом уровня надежности
На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
  • анализ причин поломки оборудования
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
  • трудоемкость расчетов трудозатрат
  • трудоемкость учета параметра-индикатора
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 — 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

themechanic.ru

Планово-предупредительный ремонт (ППР) — Циклопедия

Планово- предупредительны ремонт (ППР) (промышленное оборудование) — это комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течении всего предусмотренного срока службы.[1].

В дореволюционные и первые послереволюционные годы на большинстве заводов определенной системы ремонтов не было. Ремонты не планировались, а проводились в случае выхода агрегатов из строя. При этом текущий ремонт станка во многих случаях выполнялся тем же рабочим, который на нем работал. Более сложные ремонты выполнялись, как правило, силами цеховых ремонтных бригад.

В конце 1920-х годов начинается организация ремонтных мастерских, доукомплектация существующих персоналом и оборудованием. Впроекты создания новых заводов, а также реконструкции таких крупных заводов, как «Красный Путиловец», включаются ремонтно-механические цеха с количеством станков от 3% до 12% от общего количества на заводе. Таким образом начала создаваться серьезная техническая база для проведения ремонтных работ.

Первой зафиксированной в литературе работой по организации ППР является работа по рационализации ремонта оборудования, предпринятая в 1923 году Окружным бюро НОТ бывшего Приокского горного округа и проведенная под руководством инженера А. Г. Попова в период 1923—1928 гг. Эта работа проводились на Выксунском и Кулебакском металлургических заводах. Ее результаты были опубликованы в 1927 году виде инструкции по планированию текущего ремонта[2].

В результате существенной переработки системы послеосмотровых ремонтов и наряду с ней возникла новая система, выдвинутая А. Г. Поповым в 1932 году и получившая известность под названием системы стандартных ремонтов (ее называли также системой принудительных ремонтов).

«Заводы, имеющие инструкции по организации ремонта, давным-давно должны были закончить все работы. Но оказывается, что лишь на нескольких заводах идут работы, и то весьма медленным темпом. В чем же дело? <…> Не в отсутствии людей и не в деньгах причина, а в инертности, в косности, в том, что многие руководители наших заводов еще не осознали важности и своевременности мероприятий по рационализации ремонта»[3].

В 1932—1934 гг. на заводе им. Орджоникидзе в порядке эксперимента стали практиковать выполнение плановых ремонтов по наработке оборудованием определенного количества часов. Работы, проводимые под руководством инженеров Ю. С. Борисова и Г. П. Жукова, были попыткой заменить этой простой методикой сложную и недостаточно надежную систему ремонта на основе определения технического состояния путем визуальных осмотров.

1938 год — переломный, массовый переход от системы послеосмотровых ремонтов к системе периодических ремонтов. Подхваченная заводскими работниками система начинает внедряться в основных отраслях промышленности (в машиностроительной, оборонной, авиационной и др.).

В 1948 году в Московском доме инженеров и техников прошло торжественное заседание, посвященное своеобразному юбилею: 25 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 15 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы ППР.

В 2013 году исполнилось 90 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 80 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), базирующейся на периодическом выполнении ремонтных работ.

[править] Основные системы ППР

Существуе три основных системы ППР:

  1. Система периодических ремонтов- предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой еденицы оборудования после отработки ею определенного времени. Наибольший экономический эффект применения данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгог учета наработки оборудования[1].
  2. Система послеосмотровых ремонтов- предусматривает проведение ремонтных работ по оборудованию, определяемых после его осмотра.Применение этой системы целисообразно для эпизодически работающего оборудования[1].
  3. Система стандартных ремонтов- предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме[1].

[править] Структура ремонтных работ ППР

  1. Плановый ремонт-предусмотрен системой ППР и выполняется после определенной наработки оборудования или при достижении им установленного нормами технического состояния. Он проводится в соответствии с требованиями норматинно технической документации. Плановый ремонт в свою очередь делится на:
    1. текущий ремонт (ТР)
    2. капитальный ремонт (КР)[1].
  2. Неплановый ремонт- предусмотрен системой ППР и производится по потребности с целью устранения последствий отказов или аварий. к неплановому ремонту относитсяаварийный ремонт, вызванный дифектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушениями техническиз условий эксплуатации[1].
  • Текущий ремонт (ТР)- выполняется для обеспичения или восстановлени работоспособности оборудования до установленного нормативами следующего ремонта. ТР состоит в замене и (или) отдельных частей оборудования, а так же предпологает сборку либо разборку отдельных узлов. Ремонт производится на месте установки оборудования[1].
  • Капитальный ремот (КР)- выполняется для установления исправности и полного или близкого к полному востановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые. капитальный ремонт предпологанет полную разборку машины или механизма , дифектацию деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующее испытание машины[1].
  1. ↑ 1,01,11,21,31,41,51,61,7 Арбузов М. О. Справочник молодого слесаря-ремонтника. — М. : Высшая школа, 1985. — С. 10.
  2. ↑ Попов А. Г. Учет и возобновление запасных частей заводского оборудования через ремонтно-механические мастерские. 1927. — № 8—9. С. 5—15.
  3. ↑ Спиридонов В. В. Система планово-предупредительных ремонтов. – М. Л.: Стандартизация и рационализация 1934. — 86c.
  • Справочник молодого слесаря-ремонтника // Система планово-предупредительного ремонта / Арбузов М.О.. — М.: Высшая школа, 1985. — С. 10. — 224 с.
  • ТПА 1 (70) 2014 Ремонт и обслуживание Б. А. Кац, к. т. н., ведущий специалист НПП «СпецТек», представитель НПП «СпецТек» в Техническом комитете по стандартизации № 86 «Управление активами», Санкт-Петербург

cyclowiki.org