Ремонт осей BPW, COS, ROR, SAF, SMB. Ремонт осей


Ремонт валов и осей

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Ремонт дорожных машин

Ремонт валов и осей

Валы и оси изготавливают из углеродистых и легированных сталей. Большинство валов и осей подвергается улучшению, т. е. закалке с высоким отпуском, поверхностной закалке рабочих поверхностей.

Валы и оси имеют гладкие цилиндрические или конические поверхности (шейки), шлицы, шпоночные пазы, бурты, лыски и резьбовые поверхности.

В процессе эксплуатации машин и механизмов на этих поверхностях могут появляться различные дефекты: изгиб и скручивание, износ и смятие опорных и посадочных шеек и буртов; износ шпоночных пазов и шлицев; износ и повреждение резьбы и центровых отверстий; трещины и поломки в различных местах.

При ремонте валов и осей вначале выполняют сварочные и слесарные работы, так как при их осуществлении возможны деформации детали и могут быть повреждены чисто обработанные поверхности. После сварочных и наплавочных работ валы и оси подвергают правке и предварительной механической обработке. Чистовая обработка рабочих поверхностей вала должна производиться в последнюю очередь.

Ремонт изогнутых валов и осей. Незначительные прогибы валов (менее 0,5 мм) устраняют проточкой или шлифованием. Валы диаметром до 50 мм, прогиб которых не превышает 0,01 длины вала, правят в холодном состоянии с помощью пресса или винтовыми скобами. В выпрямленном без нагрева валу с течением времени частично восстанавливается стрела прогиба.

Для обеспечения неизменяемости формы вала и снятия внутренних напряжений после правки производят термическую обработку, состоящую в выдержке вала при температуре 400—500 °С в течение 0,5—1 ч.

Значительные прогибы валов устраняют горячей правкой под прессом, для чего место изгиба вала нагревают до 600 °С в горне или пламенем газовой горелки. После правки необходимо повторно проверить вал на биение и, если изгиб полностью не устранен, повторить операцию правки.

Ремонт посадочных мест под подшипники и другие детали производят различными способами. Незначительные повреждения трущихся поверхностей в виде износов устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием.

При больших износах, а также при наличии конусности и овальности восстанавление посадочных мест производят обработкой под ремонтный размер, а при отсутствии такой возможности—наплавкой, металлизацией или гальваническим способом.

Наиболее простым способом восстановления является обработка посадочных мест под ремонтный размер. Однако ремонтные размеры установлены на ограниченное число деталей машин. Поэтому часто обработку ведут под наибольший возможный размер, а сопряженные с валом подшипники скольжения изготовляют заново.

При износах более 2 мм восстановление валов и осей дорожных машин производят наплавкой.

Наращивание шеек валов хромированием, осталиванием и металлизацией при ремонте дорожных машин применяют на специализированных ремонтных предприятиях, так как это связано с применением специального оборудования. После наращивания одним из указанных способов посадочные места протачивают, шлифуют, а для получения особо чистых и гладких поверхностей полируют.

Ремонт шпоночных пазов и шлицев. Неисправности шпоночных пазов и шлицев могут проявляться в виде износа и смятия их поверхностей, выкрашивания металла на рабочих поверхностях.

При ремонте изношенных шпоночных соединений поврежденную шпонку заменяют новой нормального или увеличенного размера. В связи с этим ремонт шпоночных пазов на валу рекомендуется производить: расширением изношенного шпоночного паза (на 10— 15%) под шпонку увеличенного размера; фрезерованием шпоночного паза под шпонку нормального размера в другом месте, смещенном на 90 или 120° к поврежденному пазу; наплавкой стенок изношенных пазов с последующим фрезерованием их под нормальный размер.

Изношенные шлицы вала можно рекомендовать восстанавливать: раздачей шлицев; наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицевых выступов; сплошной наплавкой шлицевых впадин и поверхностей выступов.

Независимо от способа ремонта окончательный размер шлицев получают механической обработкой под номинальный или увеличенный размер, позволяющий компенсировать износ шлицев в сопрягаемом отверстии.

При ремонте шлицев раздачей их отжигают, после чего раздают с помощью ролика, изготовленного из стали У6 или У7. В результате этого ширина шлицев увеличивается на 0,5—1 мм. В зависимости от величины износа раздачу шлицев производят по краю изношенной поверхности или по обоим краям выступа. Пазы, получившиеся на шлицах, заплавляют электросваркой и зачищают, а сами шлицы подгоняют по сопряженной детали механической обработкой.Наплавку целесообразно производить электродами ЦН-250 или ЦН-300, обеспечивающими высокую износостойкость шлицев без последующей термической обработки. После наплавки вал протачивают до заданного размера, подрезают наплывы с торца и снимают фаску. Обрабатывают шлицы на зубофрезерных станках червячными фрезами или на горизонтально-фрезерных станках дисковыми или фасонными фрезами.

В небольших ремонтных мастерских шлицы обрабатывают на токарных станках с помощью специального зуборезно-шлиценарез-ного приспособления.Ремонт резьбы на поверхности валов. Незначительно поврежденные резьбы исправляют на токарном станке или слесарной обработкой. Резьбу, потерявшую свой профиль вследствие износа или срыва, восстанавливают наплавкой. При этом старую резьбу удаляют проточкой на токарном станке, после чего полученную поверхность наплавляют, обтачивают и вновь нарезают резьбу требуемого размера.

Таблица 10

Если позволяет конструкция детали, изношенную резьбу удаляют и нарезают резьбу ремонтного размера. В отдельных случаях ту часть детали, которая имеет дефектную резьбу, удаляют, а на ее место ставят ввертыш, который затем приваривают к детали.

Рассмотрим в качестве примера групповой технологический процесс ремонта коленчатых валов двигателей различных марок (вариант одного маршрута). Коленчатые валы по размерам отнесены к группе крупных деталей, и в этот вариант маршрута входит следующее сочетание дефектов: прогиб, износы коренных и шатунных шеек (допускающие обработку под ремонтные размеры), износ шпоночных пазов и срыв резьбы в отверстиях.

Групповой технологический процесс ремонта валов для этого маршрута будет состоять из операций, указанных в табл. 10.

Читать далее: Ремонт передач дорожных машин

Категория: - Ремонт дорожных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Ремонт осей прицепов и полуприцепов: ремонт оси BPW, COS, ROR, SAF, SMB

Обычным перечнем услуг для практически всех автотехцентров являются стандартные и дополнительные, нестандартные виды работ по ремонту и обслуживанию прицепов и полуприцепов. Это:

  • диагностика и восстановление геометрии осей подвески;
  • восстановление и реставрация деформированных осей;
  • выправление цапф, наплавка металла, нарезка новой резьбы;
  • правка суппортов, тормозных валов;
  • проточка барабанов.

Мастера техцентра располагают всем необходимым оборудованием и инструментами.

Ремонт осей полуприцепов в несколько раз выгоднее покупки новой

Мы используем технологию, благодаря которой ремонт оси становится рентабельной процедурой относительно покупки новой оси, т.к. по стоимости ремонт выходит намного дешевле от стоимости новой.

В ось вставляется металлический пруток (диаметром 120-180 мм). Он обтачивается, подгоняется и под давлением загоняется в ось. В результате чего отремонтированная ось получается намного прочнее новой.

В грузовом автосервисе «САС№1» Вы сможете произвести ремонт осей известных марок, в том числе:

Мы оказываем сервисные услуги комплексно, поэтому перед установкой ось проверяется на развал, на специальном стенде. Стенд позволяет избежать перекосов постановки колеса на ступицу.

Кроме того, восстановленная ось проверяется на соосность. Если у Вас появилось подозрение, что полуприцеп "съедает" резину, также рекомендуем обратиться в наш сервис для проверки и регулировки соосности.

В результате отремонтировать ось намного рентабельнее, чем покупать новую, даже по срокам.

Цены на ремонт осей полуприцепов

Сроки выполнения от 2х дней. Демонтаж, разборка и сборка оси оплачивается отдельно.

Ось BPW, восстановление резьбового соединения и посадочного места подшипника ступицы (с одной стороны, без коробов) Цена договорная
Восстановление оси BPW (сломана в районе стремянок) Цена договорная
Ось BPW, восстановление ступицы Цена договорная
Ось BPW ECO Plus, восстановление резьбового соединения и посадочного места подшипника ступицы (с одной стороны, без коробов) Цена договорная
Восстановление оси BPW ECO Plus (сломана в районе стремянок) Цена договорная
Ось BPW ECO Plus, восстановление ступицы Цена договорная
Ось SAF, восстановление резьбового соединения и посадочного места подшипника ступицы (с одной стороны, без коробов) Цена договорная
Восстановление оси SAF (сломана в районе стремянок) полурессорная Цена договорная
Ось SAF интегрированная с коробами сломана в районе кронштейна Цена договорная
Ось SAF, восстановление ступицы Цена договорная
Восстановление резьбового соединения и посадочного места подшипника в ступице, интегрированная с коробами Цена договорная
Ось гнутая, рихтовка оси (восстановление геометрии оси) на стенде Цена договорная
Ремонт кронштейна суппорта оси Цена договорная
Ось ROR, восстановление резьбового соединения и посадочного места подшипника ступицы (с одной стороны, без коробов) Цена договорная
Восстановление оси ROR (сломана в районе стремянок) Цена договорная
Ось ROR, восстановление ступицы Цена договорная
Ось SMB, восстановление резьбового соединения и посадочного места подшипника ступицы (с одной стороны, без коробов) Цена договорная
Восстановление оси SMB (сломана в районе стремянок) Цена договорная
Ось SMB, восстановление ступицы Цена договорная
Ось Shmitz интегрированная с коробами сломана в районе кронштейна Цена договорная
Ось Shmitz, восстановление ступицы Цена договорная
Ось Mercedes интегрированная с коробами сломана в районе кронштейна Цена договорная
Ось Mercedes, восстановление ступицы Цена договорная
Ось Гигант, восстановление резьбового соединения и посадочного места подшипника ступицы (с одной стороны, без коробов) Цена договорная
Восстановление оси Гигант (сломана в районе стремянок) Цена договорная
Ось Гигант,восстановление ступицы Цена договорная
Замена шкворней поворотной оси полуприцепа (одна сторона) Цена договорная
Ремонт поворотной оси низкорамного трала Цена договорная

Гарантия на выполненные работы пожизненная!

Мы имеем опыт в ремонте бортовых полуприцепов, рефрижераторов, тралов, полуприцепов цистерн, контейнеровозов, самосвальных полуприцепов, полуприцепов-рефрижераторов и т.д..

Отдельно можно выделить услугу ремонта балок осей: восстановление и ремонт балки лопнутой или треснутой оси полуприцепа. Осуществляем. Восстанавливаем, демонтируем лопнутые и гнутые балки, а так же трещины на них. Данные работы производятся с гарантией.

Регулярное техническое обслуживание осей продлевает срок осей службы до капитального ремонта.

sas1.ru

Ремонт мостов, осей балок, цапф, поворотных кулаков

ремонт промышленного оборудования и спецтехники

 

 

 

1. Специализированный конструкторский отдел для разработки подробной конструкторской документации и технологии ремонта.

2. Опыт работы с мостами различных конструкций. 

3. Квалифицированные токаря, сварщики и слесаря.

4. Широкий спектр оказываемых услуг. Большой станочный парк: токарные, координатно-расточные, фрезерные, координатно-сверлильные, мобильные фрезерные, шлифовальные, расточные и наплавочные комплексы.

 ПРИМЕРЫ ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ: 

Минимальные сроки ремонта:

Поможем с организацией доставки оборудования к нам на производственную базу

Расчет стоимости работ по фотографиям или бесплатная дефектовка на производстве

Производственная площадка работает круглосуточно, в выходные и праздничные дни

Удобные способы оплаты:

Наличными через терминал или кассу партнёров

Безналичный платеж

через банк по счету

Ремонтируем передние, средние и задние мосты грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов, погрузчиков, тяжёлой и другой спецтехники.

- Восстанавливаем полуоси мостов и балансиров.

- Ремонтируем и изготавливаем балки осей.

- Ремонтируем посадочные места под шкворни: наплавляем, соосно растачиваем на координатно-расточном станке.

- Восстанавливаем глухие посадочные места под полушкворни и подшипники.

- Восстанавливаем на выезде отверстия в крупногабаритных мостах (например, на тяжелые штабелеры и ричтраки)

- Ремонтируем посадочные места в поворотных кулаках.

 НАШИ ПРЕИМУЩЕСТВА: 

 КРОМЕ ЭТОГО РЕМОНТИРУЕМ: 

 ПРИМЕРЫ ДРУГИХ РАБОТ: 

 ОТПРАВИТЬ ЗАПРОС: 

Ремонт балансира Ponsse Buffalo

Пример восстановления посадочных мест в балансире Ponsse Buffalo. На одной оси 2 посадочных места. Одно из них глухое. Посадки по подшипники шестерни привода колеса.

Ремонт редуктора Скания

В этом примере мы расскажем о технологии восстановления бугельных подшипниковых узлов на редукторе моста Scania, о том как избежать короблений при наплавке и обработке посадочных м...

Ремонт поворотной цапфы BPW

Одна из типовых услуг - восстановление оси поворотной цапфы. В этой статье расскажем о технологии ремонта цапф.

Ремонт заднего моста БелАЗ

Провели восстановление посадочного места под шкворень и торцевых поверхностей в картере заднего моста БелАЗ.

Ремонт переднего моста погрузчика CASE

Объект ремонта: Передний мост от экскаватора погрузчика фирмы CASE. Место ремонта на балке - посадочное место под шарнирный подшипник. Посадочное место под подшипник восстановили...

Замена балки задней оси автомобиля свиновоза

На данной детали была треснута балка с сильным изломом. Трещина образовалась на сварочном шве и внутри была обнаружена усиливающая втулка, что говорит об предыдущем ремонте. Нами б...

Ремонт балки заднего моста SCANIA

К нам на производство привезли балку заднего моста от автомобиля Scania с задачей восстановить посадочные места под шкворни. Расточили и наплавили металл электродами по чугуну на п...

Ремонт центральной балки погрузчика DOOSAN G70S-5

Перед нами поставили задачу восстановить посадочные места на балке от вилочного погрузчика. Перед началом работ обезжириваем отверстия и наплавляем металл. Дальше устанавливаем дет...

Ремонт моста погрузчика JCB

К нам привезли мост погрузчика JCB для ремонта посадочных мест под подшипник. Наплавили металл в чистовой размер и проточили посадочное место под подшипник.

Ремонт оси поворотной цапфы

Ось поворотной цапфы полуприцепа. Разрушился подшипник. Наша задача восстановить ось цапфы под новые подшипники и гайку.

 

На данной детали мы решили заменить ось полностью. Для этог...

Please reload

www.1grc.ru

Ремонт осей. Как правильно выбрать грузовой сервис

Ремонт осей saf, bpw, ror, gigant востребованная услуга. Ось полуприцепа подвергается постоянным нагрузкам. Добавим дороги. Получим потребность в быстром и качественном ремонте полуприцепов, тралов и др. типов прицепной техники. В частности – ремонт суппортов, восстановление балок осей, запчасти, капитальный ремонт и т.д. Расскажем, как правильно подобрать грузовой сервис по ремонту осей.

Какие услуги должны быть:

  • Восстановление шеек под подшипники
  • Восстановление и изготовление новых цапф осей
  • Ремонт суппортов
  • Восстановление балки оси, лопнувшей под стремянкой
  • Доступность ремонта оси квадратного и круглого сечения
  • Демонтаж лопнувшей и гнутой балки
  • Ремонт по устранению трещин балки
  • Работы по ремонту с автоматической наплавкой под слоем флюсов
  • Механическая обработка

Ремонтная компания может быть небольшой, это не страшно. Перед ремонтом обратите внимание на состав станочного парка, количество постов.

Ремонт осей saf, bpw, ror, gigant востребованная услуга

Оснащенность грузового сервиса и технологии

Перед ремонтом обратите внимание на состав станочного парка, количество постов. Узнайте о штате технических специалистов. Хороший показатель – текучка кадров. Ремонтная компания может быть небольшой, это не страшно. Но перечисленное все равно требует внимания со стороны клиента. Отличным показателем может быть информированность специалистов о заводской технологии производства осей. Узнайте об этом. Некоторые компании заботятся о получении релевантного опыта своими механиками.

Нужно выяснить, как организован технический контроль на всех этапах производства работ

Сопутствующие услуги

Оси – это прицепы. Прицепы – это транспортная сфера. Она живет в ритме сроков и расстояний. Грузовой сервис должен учитывать это. Хорошо, если есть:

  • Приемка 24/7 или возможность ночной бесплатной стоянки
  • Близость к основным магистралям
  • Питание, места отдыха и душ для ожидающих ремонта водителей
  • Различная форма оплаты

Приятно получить такое обслуживание. Это уже плюс в пользу выбора компании и рекомендации ее коллегам.

Контроль качества и гарантия

Нужно выяснить, как организован технический контроль на всех этапах производства работ. Даже небольшой сервис способен выделить отдельного специалиста под эту функцию, а не отдавать все на откуп исполнителям-слесарям. Наличие гарантии на проведенные работы и изготовленные детали однозначно важный параметр при выборе сервиса. Руководство по ремонту осей SAF, BPW и др. марок, будет не лишним для оценки работы и собственного мелкого ремонта.

КАК БЫСТРО И НЕДОРОГО КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ

Сервис для ремонта осей

Почему важен внимательный подбор сервиса

Как показывает практика, внимательный выбор сервиса, оценка его со всех сторон, в конечном итоге равняется качественному ремонту. Ремонтники, не стремящиеся к повышению своего обслуживания во всех аспектах, выдают некачественный результат.

Существует мнение, что небольшие частные сервисы в гараже могут обеспечить недорогой и качественный ремонт. Это должен быть проверенный, с хорошими рекомендациями мастер. Подумайте, много ли таких проверенных на памяти. Поэтому остаются более крупные компании, среди которых стоит тщательно провести отбор.

Как показывает практика, внимательный выбор сервиса, оценка его со всех сторон, в конечном итоге равняется качественному ремонту

В силу свой работы, водители и владельцы сталкиваются с необходимостью экстренного ремонта. Можно посоветовать потратить время на анализ точек ремонта на трассах, по которым чаще передвигается полуприцеп. Сделать себе небольшой список. Водитель на маршруте целенаправленно может посетить 2-3 сервиса для оценки. Многие крупные транспортные компании составляют списки потенциальных партнеров на своих маршрутах. Иначе, в случае поломки, владелец или водитель рискует после ремонта искать место для повторного ремонта. А время идет.

Призываем системно подходить к планированию ремонта и стараться подстраховываться на случай ремонта осей. Обратите внимание как на сеть официальных дилеров, так и на неофициальные, но специализированные компании. Причем специализированные, а не универсальные сервисы. Хороший пример Мехпромзапчасть из Н.Челнов http://mpz-org.ru/  , услугами которой пришлось воспользоваться в недавнем прошлом. Желаем удачной дороги!

КАК КУПИТЬ «ШТОРКУ» РЕМОНТ НА ТРАССЕ ПРОВЕРКА ТЕХНИКИ ДЛЯ ПОКУПАТЕЛЯ И ПРОДАВЦА avatar Предыдущая запись

Открытие первого склада запчастей Hitachi Construction в России

Следущая запись

Залог спецтехники, грузовика или прицепа

www.krepmas.ru

Ремонт валов и шпинделей

В процессе эксплуатации у валов изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки и шлицы, повреждаются резьба и центровые отверстия, вал получает изгиб.

Способ ремонта изношенного цилиндрического вала выбирают после того, как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Шейки вала, имеющие износ (царапины и риски, нецилиндричность до 0,1 мм), ремонтируют шлифованием. Но сначала проверяют, исправны ли центровые отверстия вала, при наличии забоин и вмятин в первую очередь протачиванием восстанавливают центровые отверстия. Затем правят валы.

Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметра шеек иа 5—10% в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок, в частности от того, испытывает ли вал ударные нагрузки. В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на шейки после их обточки напрессовывают или устанавливают на 31юксидном клее ремонтные втулки, которые затем обрабатывают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, осталиванием, хромированием н другими методами.

Погнутые валы выправляют холодным или горячим способом. Горячей правке подвергают валы, диаметр которых больше 60 мм.Холодная правка валов может выполняться вручную при помощи винтовых скоб, рычагов, но лучше правку производить под прессом.Сущность правки заключается в том, что приложенное усилие вызывает остаточные деформации, деталь восстанавливается, приобретая первоначальные свойства.

При холодной правке прессом или скобой вал располагают на двух опорах выгнутой стороной к нагружающему устройству (винту, ползуну) и нагружают так, чтобы вал изогнулся в противоположную сторону на величину, почти равную первоначальному прогибу, и лишь затем восстанавливают первоначальную точность по прямолинейности.

Изогнутые валы диаметром до 30 мм можно править наклепом. Суть такой правки состоит в том, что вал кладут прогибом вниз на плиту (рис. 61) и легким молотком наносят частые удары, пока вал не выпрямится. Удары наносят также с обеих сторон прогиба, ограниченного углом 120°.

схема правки вала наклепом

К шпинделям предъявляются особо высокие требования, поэтому посадочные шейки 1 и 2 (рис. 62, а) шпинделей обрабатывают шлифованием. Соосность их должна быть выдержана с точностью 0,01 мм, допустимая некруглость шеек — 0,01 мм, нецилиндричность — 0,003—0,005 мм. Таким же требованиям должна отвечать поверхность 3. Конические отверстия 4 и 5 шпинделя должны быть концентричны шейкам; допускается биение 0,01—0,02 мм на 300 мм длины.

схема ремонта шпинделей

В первую очередь у шпинделя изнашиваются шейки под подшипники, посадочные места для зубчатых колес и других вращающихся деталей. На них появляются царапины и задиры, легко обнаруживаемые внешним осмотром.

Шпиндели целесообразно ремонтировать несколько раз, так как изготовление нового шпинделя — дело сложное и дорогое. Однако в тех случаях, когда ремонт шпинделя влечет за собой ремонт и сопрягающихся с ним деталей, может оказаться более выгодной заменаизношенного шпинделя новым. Этот вопрос решают сравнением стоимости ремонтных работ и нового шпинделя.

Шпиндели, у которых износ шеек по диаметру составляет 0,01— 0,02 мм, ремонтируют притиркой на токарном станке, выполняемой специальным инструментом — жимком (рис. 63). Жимок состоит из кольца-хомутика 1, болта 2, втулки-притирки 3 сразрезом и рукоятки-державки, которая на рисунке не показана. Втулку-притир изготовляют из чугуна, меди или бронзы, а отверстие в ней выполняют по размеру обрабатываемой шейки.

жимок для притирки шеек валов и шпинделей

Приступая к притирке шейки, накладывают на нее тонким слоем смесь мелкого наждачного порошка и масла, после чего надевают жимок и слегка завинчивают болт 2. Пускают станок, настроив его на скорость вращения шпинделя 10— 20 м/мин. При вращении шпинделя равномерно водят жимком вдоль обрабатываемой шейки. Время от времени обновляют слой порошка с маслом и подвинчивают болт 2.

Устранив износ, промывают шейку шпинделя и притир керосином, затем наносят на шейку тонкий слой доводочной пасты о керосином и завершают ее обработку.

При износе шеек шпинделя более 0,02, мм их ремонтируют шлифованием с последующей притиркой под ремонтный размер. Однако этот способ ремонта приемлем, лишь когда имеется возможность соответственно изменить размеры отверстий в подшипниках или других деталях, сопрягаемых со шпинделем. Если такой возможности нет или изменение размеров отверстий нецелесообразно из-за большой трудоемкости операций, восстанавливают шейки шпинделя с износом до 0,05 мм наращиванием хрома, а в износом больше 0,05 мм — вибродуговой наплавкой.Шейки шпинделей с наращенным на них хромовым слоем обрабатывают шлифованием, если же на шейки наносят другие металлы соответственно большими слоями, чем при хромировании, шейки сначала обтачивают, а потому шлифуют. При этом им придают по направлению к заднему концу конусность до 0,01 мм, чтобы при шабрении подшипников слой краски, нанесенный на шейки, полностью использовался для закрашивания поверхности подшипников.

Изношенные шейки шпинделей, на которых монтируются подшипники качения или другие детали с неподвижной посадкой, весьма удобно восстанавливать электролитическим способом.

Шейки шпинделей (под подшипники скольжения, в том числе с осевыми микротрещинами) восстанавливают установкой на клее тонкостенных компенсационных наделок или вставок. Практика показывает, что такие шпиндели служат еще долго, а в ряде случаев работают лучше новых, если наделки («рубашки») и вставки (втулки) изготовлены из материалов с лучшими эксплуатационными свойствами. При этом достигается значительная экономия материалов и сокращаются затраты на ремонт.

Для постановки компенсационных наделок или вставок с поверхности шпинделя стачивают слой металла с целью посадки соответствующей детали компенсатора в виде втулки с номинальным размером или увеличенным ремонтным размером восстанавливаемой поверхности. При этом снимаемый слой металла должен быть минимальным, до 10—15% номинального диаметра сплошного сечения вала или толщины стенки полого шпинделя.

Для восстановления неподвижной посадки, например поверхности шпинделя под подшипник качения, компенсационная наделка (втулка) может быть тонкостенной — от 0,5 до 2 мм, а при восстановлении шейки шпинделя под подшипник скольжения толщина стенки наделки должна быть не менее 2,5 мм.

Компенсационные тонкостенные наделки изготовляют из металла, соответствующего материалу ремонтируемого вала или из материала, отвечающего повышенным требованиям.

Внутренний диаметр выполняют по месту с зазором 0,05 мм по диаметру (шероховатость поверхности Rz 20), наружный диаметр делают с припуском 3—5 мм. Окончательную обработку ведут при интенсивном охлаждении после установки втулки и отверждения клея через 24 ч.

Компенсационные втулки толщиной 2,5—3,5 мм и более целесообразно изготовлять из цементируемой стали. Восстанавливаемый диаметр выполняют с припуском 0,3 мм, а диаметр втулки, сопрягаемой с валом, шпинделем или осью, обрабатывают с припуском 3—4 мм. После цементации с этой поверхности снимают науглероженный слой , металла и закаливают втулку до HRC58-60.

Незакаленную поверхность втулки обрабатывают на токарном станке по размеру подготовленной поверхности вала с зазором по диаметру 0,05 мм (шероховатость поверхности). Закаленную восстанавливаемую поверхность втулки окончательно шлифуют после установки ее на вал и отверждения клея.

На рис. 62 даны схемы ремонта шпинделей станков установкой на эпоксидном клее компенсационных наделок и вставок. У шпинделя токарного станка восстановлена задняя шейка 1 (см. рис. 62, а) под подшипник качения, опорная закаленная поверхность 2 под подшипник скольжения и коническая поверхность 3 для патрона. Так же восстановлена коническая поверхность 9 (см. рис. 62, б) для роликопод-шипника (серия 3182100) и направляющая 10 для патрона. Коническое отверстие шпинделя восстановлено вставкой 11 с закаленным отверстием.

Шейки (см. рис. 62, б) шпинделя сверлильного станка восстановлены тонкостенными (менее 1 мм) наделками 6 и 8, при этом наделка 6 выполнена из двух полувтулок, по краям которых поставлены на клее по два штифта 7. При окончательной механической обработке наделок и вставок нельзя допускать перегрев, так как при этом может разрушиться клеевая пленка, поэтому операцию выполняют с обильным охлаждением.

Перед обточкой и шлифованием проводят следующие подготовительные работы. Вытачивают стальные пробки и плотно вставляют их в отверстия 4 и 5 шпинделя, предварительно зачистив места посадки пробок. После этого закрепляют шпиндель одним концом в патроне токарного станка, а второй конец устанавливают неизношенным местом в люнете и выверяют шпиндель на биение, которое не должно превышать 0,005 мм; затем делают в пробке центровое отверстие. После этого шпиндель переставляют, зажимают его второй конец в патроне, а первый — в люнете и выполняют второе центровое отверстие. Теперь шпиндель устанавливают в центрах и проверяют правильность центрования; биение неизношенных мест по индикатору должно быть не выше 0,01 мм.

Выполнив описанные операции, приступают к обработке шпинделя точением и шлифованием.

В случае повреждения и износа резьбы шпинделя при восстановлении применяется наплавка с последующим нарезанием резьбы до номинального размера. Перенарезать резьбу на меньший диаметр не рекомендуется, так как она становится нестандартной.

Изношенное конусное отверстие шпинделей ремонтируют по-разному в зависимости от величины износа. При сильном износе отверстие растачивают и затем в него вклеивают или запрессовывают втулку. При небольшом износе отверстие (неглубокие риски, незначительные забоины) шлифуют, снимая минимальный слой металла.

Механическую обработку конусного отверстия шпинделя можно вы-полнять, не снимая шпинделя со станка, что обеспечивает хорошее центрование оси отверстия с осью шпинделя. При обработке конусного отверстия на месте применяются приспособления.

Точность конического отверстия шпинделя проверяют стандартным конусным калибром. Контрольная риска на калибре не должна входить в отверстие, между ней и торцом шпинделя должно быть расстояние в 1—2 мм. Если же контрольная риска калибра входит в конусное отверстие и скрывается, то допускается подрезка переднего торца шпинделя на 2—3 мм.

Ось конического отверстия шпинделя проверяют на биение индикатором по контрольной оправке, вставленной в отверстие. Допускается отклонение от оси 0,01 мм у торца шпинделя и 0,02 мм на длине 300 мм. Поверхность 4 шпинделя может иметь предельно допустимое биение 0,01 мм.

Выше говорилось о шпинделях с хромированными шейками. Уста-новлено, что такие шпиндели хорошо работают только при отличной пригонке к ним подшипника, когда обеспечен зазор для смазки шеек. Нормальная величина этого зазора 0,006—0,02 мм в зависимости от точности станка, наибольшей частоты вращения и диаметра шпинделя. При небрежной пригонке во время работы станка происходит усиленный местный нагрев. Из-за этого на хромированной поверхности образуются мелкие трещины, хром отслаивается, повреждается шейка шпиндeля и поверхность подшипника.

Хранение отремонтированных или новых валов и шпинделей должно исключить возможность изгиба и деформации. Небрежно положенный вал может изогнуться под действием собственной тяжести. Для предотвращения этого рекомендуется валы помещать в специальные стеллажи-стойки в вертикальном состоянии. Лучший способ хранения это подвешенное вертикальное состояние.

Также Вам будет интересно:

chiefengineer.ru

Ремонт валов, осей и подшипников строительных машин

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Строительная техника и оборудование 4

Ремонт валов, осей и подшипников строительных машин

Ремонт валов и осей. Чаще всего встречаются следующие неисправности валов и осей: поломки; трещины; погнутость; скручивание; износ шпоночных пазов и шлицев; износ, смятие и забоины резьбы; повреждение центров; износ и задиры поверхностей посадочных шеек; нарушение правильного положения в сборочных единицах.

Валы и оси, имеющие трещины и поломки, в большинстве случаев заменяют новыми. Если сломанный вал нельзя заменить новым (из-за отсутствия его на складе), то его восстанавливают сле- сарно-механическими способами и сваркой. Если трещина имеет продольное направление, возможно восстановление вала путем заварки. С этой целью трещина разделывается по ширине и по длине таким образом, чтобы металл, находящийся в непосредственной близости от трещины, был изъят на всю глубину. После разделки трещину заваривают, предупреждая деформацию вала.

Валы и оси, имеющие стрелу прогиба 0,005…0,008 своей длины, правятся в холодном состоянии, а при большем прогибе — в нагретом. Правку в холодном состоянии осуществляют на гидравлических прессах или при помощи домкратов. Для этого вал устанавливают выпуклостью вверх и выгибают его в противоположную сторону на величину примерно в два раза большую, чем величина деформации. Ход правки непрерывно контролируется индикатором. Для повышения устойчивости правки детали нагревают до температуры 450 °С, что снижает остаточные напряжения.

Правку в нагретом состоянии также производят на гидравлических прессах, но место изгиба нагревается до температуры 500…600 °С ацетиленокислородными горелками или паяльными лампами. Места правки проверяются с помощью магнитных приборов на отсутствие трещин. При обнаружении трещин деталь должна быть выбракована.

Износ опорных и посадочных мест устраняется наплавкой металла, электролитическим наращиванием, запрессовкой втулок и механической обработкой шеек под ремонтный размер.

Изношенные концевые шейки валов под подшипники качения растачивают до определенного размера, а затем напрессовывают на них втулки, после чего наружную поверхность втулки обтачивают и шлифуют под номинальный размер подшипника.

В некоторых случаях, когда ремонтируемый вал или цапфа недоступны для постановки целой втулки, применяют полувтулки. Примером может служить ремонт цапфы и подшипника толкающего бруса бульдозера. Этот узел работает в тяжелых условиях и быстро изнашивается. Изношенные цапфы протачивают и устанавливают на них полувтулки.

В шпоночных и шлицевых соединениях износу подвергаются торцовые поверхности шпоночных канавок и шлицев. Размеры шпоночных канавок проверяют по шаблону, а размеры шлицев — штангенциркулем. Износ шлицев устраняют наплавкой металлом каждого шлица по боковой поверхности со стороны износа под флюсом с последующим фрезерованием шлицев под номинальный размер.

Шлицы ведущего вала коробки передач восстанавливают путем установки на вал изготовленной консольной части. Для этого часть вала с изношенными или скрученными шлицами отрезают. Годную часть вала устанавливают на токарно-винторезном станке для подрезки торца и сверления центрирующего отверстия, после чего ее приваривают к валу. После сварки консольную часть протачивают до номинального размера, а затем нарезают шлицы.

Изношенные пазы фрезеруют под ремонтный размер или заваривают и фрезеруют под номинальный размер в новом месте.

Изношенные и сорванные резьбы ремонтируют протачиванием и нарезанием резьбы ремонтного размера, а также наплавкой металла с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Ремонт подшипников скольжения. В подшипниках скольжения наиболее часто встречаются следующие дефекты: задиры, раковины и выкрошивание поверхности трения; засорение маслопроводящих каналов и повреждение канавок; ослабление неподвижной посадки втулки в корпусе; течь сальников; износ рабочей поверхности подшипника; нарушение правильного положения подшипника в узле и погрешности сборки.

Задиры, раковины и другие повреждения деталей выявляют осмотром. Размеры зазоров в разъемных подшипниках контролируют, измеряя люфт свинцовой проволокой, расплющиваемой между валом и подшипником. Для этого снимают верхнюю крышку подшипника, кладут на подшипник вала свинцовую проволоку, крышку ставят на место и затягивают болтами до отказа. Величину зазора определяют по толщине сплющенной проволоки в различных точках подшипника.

Величину зазора и размеры деталей неразъемных подшипников определяют щупом, индикатором, штангенциркулем или микрометром.

Для замера изношенных внутренних поверхностей деталей используют индикаторные нутромеры, микрометрические и телескопические штйхмассы.

Ремонт подшипников скольжения для многих сборочных единиц строительных машин сводится к замене износившихся втулок или вкладышей, восстановлению посадочных мест под втулки и вкладыши путем их наплавки и последующего растачивания.

При ремонте подшипников проверяют маслопроводящие каналы, а смазочные канавки на поверхности вкладыша прорубают вновь, если сечение их оказывается недостаточным.

Для подачи смазки на рабочие поверхности используют специальные сверления, масляные канавки и полости. При постоянном направлении внешней нагрузки, вращающихся цапфах и неподвижных корпусах смазку подводят в ненагруженную зону подшипника через сверления и продольные канавки во вкладыше.

Для предотвращения повышенной утечки смазки длина канавки (паза) не должна превышать 0,8 длины вкладыша. При надежной системе фильтрации смазки используют канавки с плавными закруглениями, в противном случае — с острыми кромками для задержания продуктов износа.

В местах стыка разъемных вкладышей следует делать неглубокие полости (холодильники), распределяющие масло по длине подшипника и предотвращающие вредное влияние на его работу местных деформаций у стыка вкладыша (рис. 22.4). В таких конструкциях смазка поступает в подшипник через холодильник.

При постоянных направлениях вращения и нагрузки достаточно одной канавки; при переменных условиях работы следует делать две канавки.

Рис. 22.4. Подшипник скольжения.

Пористые подшипники выполняют без масляных канавок. В некоторых случаях малонагруженные тихоходные подшипники, а также подшипники жидкого трения при достаточно больших зазорах также делают без канавок.

Если нагрузка вращается вместе с валом или если вал неподвижен, а вращается подшипник при постоянном направлении нагрузки, то смазку подводят через сверление и канавки, выполненные в шейке вала. Комплектование сборочных единиц при необезличенном методе ремонта и малосерийном производстве часто сопровождается слесарно-подгоночными работами и частичной сборкой (например, запрессовкой втулок, подшипников и шестерен на валы и пр.).

Процесс установки цельной втулки в корпусе включает ее запрессовку, закрепление от провертывания и подгонку отверстия. Перед началом запрессовки втулка и отверстие корпуса должны быть осмотрены, острые углы на торцах притуплены, а поверхности сопряжения тщательно протерты. Во избежание задира при больших натягах поверхности деталей смазывают чистым машинным маслом или сульфидом молибдена.

Запрессовку втулок при нормальной температуре в зависимости от их расположения в корпусе и его размеров выполняют под прессом при помощи оправок или специальных приспособлений. Операция запрессовки значительно упрощается применением направляющих охватывающих колец (рис. 22.5, а) или пальцев (рис. 22.5, б), которые обеспечивают втулке направление и предотвращают ее перекашивание.

Ремонт подшипников качения. На работу подшипников качения, особенно при осевых нагрузках, крайне отрицательно сказываются перекосы осей колец. Эти перекосы вызываются несоосностью осей двух опор вала, деформацией валов под нагрузкой, биениями заплечиков. При длительной эксплуатации в подшипниках качения могут появиться следующие дефекты: износ поверхностей качения; поломки и трещины в кольцах и телах качения; износ и поломки сепаратора; ослабление посадки колец в корпусах подшипников и на шейках валов.

Рис. 22.5. Запрессовка подшнпников-втулок: а — с применением направляющих охватывающих колец; б — с применением направляющих пальцев.

Проверка подшипников качения заключается в определении величины радиального или осевого люфта и состояния рабочих поверхностей тел качения и беговых дорожек, а также качества посадки. Величину радиального зазора определяют специальными приборами (рис. 22.6,о). Подшипник устанавливают на плиту и, поднимая наружное кольцо, определяют индикатором величину зазора. Для этого подшипник устанавливают на оправке, зажимают внутреннее кольцо (рис. 22.6, б) и, поднимая и опуская наружное кольцо, находят величину зазора по индикатору. Без прибора величину зазора определяют перемещением одного кольца относительно другого вручную (рис. 22.6, в).

Допускаемые отклонения не должны превышать величин, указанных в соответствующих ГОСТах на подшипники качения. Подшипники, имеющие поломки, износы, трещины и другие дефекты, которые в процессе эксплуатации приводят к разрушению колец или тел качения, выбраковываются и заменяются новыми.

При ремонте гнезд под подшипники качения в корпусах коробок передач и редукторов строительных машин изношенные гнезда растачивают на горизонтально-расточном станке под увеличенный размер втулки. Затем в расточенные гнезда запрессовывают стальные втулки с буртиками. После запрессовки втулку растачивают до номинального размера. Парные гнезда, находящиеся на одной оси, растачивают с одной установки для соблюдения соосности.

В зависимости от выбранной посадки кольца подшипников собирают с сопряженными деталями с натягом или зазором. Соединения с натягом выполняют, нагревая охватывающую деталь или охлаждая ее или запрессовывая. При сборке с нагревом подшипник или корпусную деталь нагревают на 80…100°С. Для нагрева используют ванны с минеральными маслами, электроиндукционные установки и муфельные печи (для крупных корпусов). На рис. 22.7 приведена схема электрованны. Температуру в ванне контролируют термометром или термопарой.

Рис. 22.6. Проверка подшипников качения:а — прибор для определения величины радиального зазора; б—прибор для определения величины осевого зазора; в —проверка величины осевого зазора без прибора.

Нагретый подшипник устанавливают на вал и доводят до места небольшим осевым усилием. Эту операцию выполняют, применяя оправки. При сборке с охлаждением охватываемую деталь помещают в термостат с сухим льдом; таким способом деталь можно охладить примерно до — 75 °С. Наибольший перепад температур достигается при одновременном нагреве и охлаждении деталей. Сборка запрессовкой может быть выполнена на прессе. Для облегчения сборки применяют несложные приспособления, например монтажную оправку (рис. 22.8), которая предотвращает подшипник и вал от повреждения, обеспечивают равномерную посадку подшипника и значительно ускоряют процесс сборки.

Производить напрессовку подшипника ударами, наносимыми непосредственно по кольцу (рис. 22.8), ни в коем случае нельзя, так как при этом может произойти перекос колец, поломка шариков или разрушение канавок.

Напрессованный подшипник проверяют на провертывание от руки. При этом должен быть обеспечен ровный, без заедания, ход и незначительный шум. Проверяют также плотность соприкосновения торца кольца с буртиком или заплечиком, если таковые имеются у посадочных мест на валу и в корпусе. Монтажу подшипников качения должна предшествовать тщательная очистка их и посадочных мест. После очистки посадочные места смазывают тонким слоем масла.

Рис. 22.7. Электрованна для подогрева подшипников качения при сборке

Рис. 22.8. Неправильная и правильная установка подшипника качения

При сборке подшипников качения кольцо, устанавливаемое на вращающуюся деталь, должно иметь переходную посадку, а кольцо, монтируемое на неподвижной детали,— скользящую посадку. Это необходимо для равномерного износа кольца, соединенного с вращающейся деталью, а также некоторого проворачивания кольца, соединенного с неподвижной деталью. В результате такого распределения посадок не будет изнашиваться один и тот же участок беговой дорожки.

Посадка наружного кольца подшипника в корпус назначается по системе вала, а внутреннего на вал или ось — по системе отверстия.

Читать далее: Ремонт зубчатых, цепных и ременных передач

Категория: - Строительная техника и оборудование 4

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Текущий ремонт валов и осей

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Эксплуатация средств механизации

Текущий ремонт валов и осей

Основные дефекты валов и осей — изнашивание посадочных шеек, повреждение шпоночных канавок и шлицев, резьбы, скручивание, погнутость, трещины, изломы.

Валы и оси восстанавливают в такой последовательности: детали моют, очищают и дефектуют. Детали со скручиванием более 0,25° на 1 м выбраковывают и не восстанавливают. Погнутость валов исправляют способами холодной и горячей правки, описанными выше. Холодной правке подвергают валы, стрела прогиба которых не превышает 0,3 мм на всю длину при частоте их вращения до 500 мин-1 и 0,2 мм — при большей частоте. Если стрела прогиба больше, то правка сопровождается местным нагревом до температуры 500…600°С ацетилено-кислородным пламенем или пламенем паяльной лампы. При незначительном прогибе погнутость устраняют путем проточки или прошлифовки вала или оси.

Перед началом восстановления валов и осей у них очищают центровые отверстия с помощью шаберов или на сверлильном либо токарном станке.

Вал, предназначенный для правки, укладывают на установочные призмы вогнутым местом вверх, после чего с помощью нажимного устройства через мягкую прокладку вал изгибают в обратную сторону на величину, в несколько раз превышающую стрелу прогиба, и отпускают. Подобную операцию повторяют до тех пор, пока вал не будет выправлен. Погрешность правки валов изгибом достигает 20…30 мкм.

Тонкие и длинные валы правят на токарных станках: валы устанавливают в центрах и выгибают с помощью упора, закрепляемого в суппорте станка.

Форму вала исправляют наклепом. Для этого вал укладывают на поверочную плиту прогибом вниз и наносят по нему легкие удары бойком. В результате в наклепанном слое возникают остаточные напряжения, выправляющие форму вала и обеспечивающие его устойчивое состояние.

Правке наклепом подвергают детали с прогибом не более 0,02…0,4 % от их длины.

В процессе деформирования валов и осей могли возникнуть трещины. Поэтому места правки проверяют дефектоскопами. Для снятия образовавшихся в результате правки внутренних напряжений, которые с течением времени могут частично восстановить изгиб, рекомендуется производить термическую обработку путем выдерживания детали в течение 0,5… 1 ч при температуре 400…450 °С.

Выправленные валы термически обрабатывают также и для достижения хорошей соосности посадочных шеек, затем протачивают и шлифуют.

Деформацию вала исправляют путем нагрева следующим образом. Вал укладывают прогибом вверх и наиболее изогнутый его участок термоизолируют (например, с помощью закрепленных проволокой листов асбеста). В месте максимального прогиба оставляют незащищенными участок размером 0,1…0,12D вала вдоль его оси и 0,33 D по окружности. Этот участок быстро (за 3…5 мин), но равномерно нагревают до температуры 500…550°С с помощью газового пламени. Деформацию вала контролируют индикатором. Закалку предотвращают наложением на незащищенный участок листов асбеста. После 10…15 мин асбест снимают и участок охлаждают сжатым воздухом.

Посадочные шейки на цапфах ремонтируют как путем восстановления их до номинального размера, так и обработкой под ремонтный размер.

Мелкие трещины, задиры и риски на шейках устраняют доводкой пастами ГОИ или маслом с тонким наждачным порошком и притирами. С этой целью деталь закрепляют в токарном станке, на нее надевают жимки и деталь приводят во вращение.

При восстановлении шеек валов и осей до номинального размера в условиях ремонтных мастерских слои металла наращивают наплавкой, металлизацией и накаткой. Также возможна пластическая деформация посадочных мест для увеличения их диаметров за счет незначительного уменьшения длины.

При наплавке шеек следят за тем, чтобы валики перекрывались по ширине на 1/3. Марку электродов выбирают в зависимости от материала детали и метода ее обработки.

Наплавленную поверхность для снятия внутренних напряжений отжигают при температуре 800…850°С и обрабатывают резцами с пластинками Т5К.10 для черновой и Т15К.6 для чистовой обработки. Обработанные поверхности шлифуют кругами твердостью СМ1 и СМ2 с последующей полировкой тонким наждачным полотном с маслом или кожей с пастами ГОИ.

При осадке участок посадочного места вала нагревают до температуры 900…950°С, после чего торец вала охлаждают в воде на глубину 5…7 мм. По охлажденному торцу наносят удары, и вал увеличивается в диаметре на 0,2…0,4 мм. Для раздачи конца вала в его торце сверлят отверстие на длину посадочного места. После нагрева стенок отверстия до температуры 850….900 °С в него запрессовывают палец.

При некоторых методах ремонта цапф применяют втулки- компенсаторы. В этом случае цапфу протачивают на меньший размер, на нее напрессовывают стальную втулку, торцы которой приваривают к торцу цапфы. После закрепления втулки ее наружную поверхность обрабатывают под заданный размер.

Валы и оси восстанавливают под ремонтный размер путем механической обработки на токарных и шлифовальных станках.

Шпоночную канавку ремонтируют как под номинальный, так и под ремонтный размер. В первом случае ее заплавляют и снова нарезают под номинальный размер, во втором (при износе менее чем на 15% от ширины паза) —расширяют до ремонтного размера путем шабрения и опиливания или фрезерования и строгания. Если положение шпоночной канавки не фиксировано по отношению к оси детали, то канавку переносят, смещая на 120° относительно первого положения. Старую канавку заплавляют и запиливают. Новую шпоночную канавку нарезают на фрезерных и строгальных станках (в этом случае в конце канавки высверливают отверстие), а также с помощью слесарных методов. Высверливают металл по контуру шпонки и снимают его зубилом и шабером.

При ремонте больших шпоночных канавок допускается односторонняя наплавка с последующей механической обработкой под номинальный размер. Наплавляют сторону канавки, противоположную изношенной, так как наплавленный металл отличается несколько худшими, чем у основного металла детали, про- тивоизносными свойствами. Наплавка же износостойкого металла затрудняет механическую обработку канавки под заданный размер.

Рис. 88. Ремонт шлицев на токарном станке: 1 — шлицевой валик, 2 — накаточный ролик, 3 — оправка, 4 — суппорт, 5 — патрон

Шлицевые части валов и осей при незначительном износе восстанавливают раздачей тупым зубилом или остроконечным роликом на 0,1… 1 мм с последующей механической обработкой под номинальный размер (рис. 88).

Перед раздачей шлицы отжигают, после раздачи образовавшиеся вдоль шлицев канавки заваривают дуговой электросваркой и зачищают. При большом износе шлицев их наплавляют как частично по боковым граням, так и сплошь, затем заново нарезают под номинальный размер на фрезерных и шлице- нарезных станках методом копирования или обкатки. После этого шлицы шлифуют.

Шлицевые втулки ремонтируют путем наплавки или обжатия с последующей механической обработкой на долбежных, протяжных и шлифовальных станках.

Иногда старые шлицевые концы отрезают и приваривают новые как с помощью сварки трением, так и (для больших диаметров) электрошлаковой сварки. Концы нарезают, после чего деталь правится и проходит термическую и механическую обработку.

Поврежденную резьбу восстанавливают при незначительных неисправностях путем ее прогонки на токарных и фрезерных станках или с помощью слесарных инструментов. При сорванной или сильно изношенной резьбе ее восстанавливают путем сплошной наплавки с последующим нарезанием вручную или на токарных станках.

В отдельных случаях перерезают резьбу на меньший диаметр, что требует соответствующего изменения резьбы и у сопрягаемой детали. В результате этого метод применяют исключительно при ремонте сложных и дорогих валов и осей, сопрягаемых с простыми деталями.

В неответственных деталях можно разделывать трещины на всю глубину с последующей заваркой путем дуговой сварки. Допускаемая глубина трещины на валах—10% от диаметра, при больших глубинах вал бракуют. После заварки трещин валы правят.

Сломанные неответственные валы и оси ремонтируют путем электрошлаковой сварки, а т.акже кольцевой дуговой сварки с постановкой соединительных пальцев и упрочняющих втулок (рис. 89).

Рис. 89. Ремонт вала: а — при изломе концевой шейки, б — шпилькой при изломе по середине вала, в — соединительной муфтой при изломе по середине вала; 1 — глубина ввертывания соединительного пальца

Галтели ремонтируют путем их слесарной опиловки и проточки на станках с последующим шлифованием.

Шпоночные и шлице- вые соединения можно ремонтировать постановкой конических зажимных колец. Ремонт этим способом сводится к расточке отверстия ступицы до размеров, позволяющих вставлять конические зажимные кольца, к изготовлению самих колец и их постановке. Комплект зажимных колец состоит из двух колец: внутреннего с цилиндрической внутренней поверхностью и конической наружной и внешнего с цилиндрической наружной и конической внутренней поверхностями.

После постановки одной или нескольких пар (кольца монтируют в пазу между валом и втулкой на подвижных посадках) в соединение их опрессовывают силой Р. При этом происходит пластическое деформирование в радиальном направлении, в результате чего наружные кольца прижимаются к отверстию втулки, а внутренние — к поверхности вала.

Данный способ не требует специальных приспособлений и пригоночных работ, технологически прост, обеспечивает герметичность и хорошее центрирование деталей, а его стоимость на 30…50 % ниже стоимости других способов ремонта. С помощью этого способа можно надежно соединить тонкостенные ступицы и полые валы, в которых нельзя применять шпоночные и шли- цевые соединения.

Читать далее: Текущий ремонт механических передач

Категория: - Эксплуатация средств механизации

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru


Смотрите также