Проверка состояния, регулировка и ремонт секционного изолятора. Ремонт изоляторов


Ремонт изоляторов | Бесплатные дипломные работы на DIPLOMKA.NET

Наиболее повреждаемым элементом электрооборудования является изоляция. Во время работы электрооборудования изоляция подвергается механическим, тепловым и электрическим воздействиям и постепенно теряет прочность и изоляционные свойства. Этот процесс называют старением изоляции. Особенно вредно для изоляции увлажнение и загрязнение, Влага, заполняя трещины и поры в изоляции, создает путь для электрического пробоя, а также усиливает ионизацию внутри изоляции, ведущему к постепенному механическому разрушению. Увлажнение и старение изоляции нельзя определить во время осмотра, для этого необходимы испытания изоляции. Рисунок 5 – Возможные дефекты армировки: 1 и 2 — горизонтали, проходящие через высшую и нижнюю точки поверхности колпачка, 3 и 4 — оси колпачка и изолятора После протирки изоляторы внимательно осматривают и проверяют, не появились ли за межремонтный срок на поверхности глазури трещины и сколы площадью более 1 см2 и глубиной 1 мм, прочна ли армировка колпачков и фланцев. Изоляторы, имеющие сколы площадью до 1 см2, не меняют, а дефектные места покрывают двумя слоями бакелитового или глифталевого лака с просушкой каждого слоя. Если армировка выкрошилась, ее надо восстановить. Для армирования поверхность фарфора и металла очищают от грязи и масляных пятен и выкрошившийся объем заполняют замазкой, приготовленной из 1 ч. портландцемента и 1,5 ч. песка, замешанных на воде в пропорции 100 мас. ч. смеси на 40 ч. воды. Такой замазкой можно пользоваться в течение 1—1,5 ч. Если необходимо восстановить армировку изоляторов, соприкасающихся с трансформаторным маслом, армировочный состав приготовляют из 3 ч. глета и 1 ч. технического вазелина. Приготовление этой замазки сопровождается выделением вредных газов, поэтому помещение необходимо хорошо вентилировать. Если на изоляторах обнаружены крупные сколы и трещины, их заменяют новыми, которые не должны отличаться от установленных по высоте более чем на 1—2 мм, иметь смещение Б осей изолятора (рис. 1.3.1) и колпачка более ±3 мм, а отклонение А поверхности колпачка от горизонтали не более 1 мм.

diplomka.net

Способ ремонта керамических изоляторов

 

Способ ремонта керамических изоляторов, заключается в восстановлении сколотого ребра керамического тела путем установки на место скола формы с полостью, равновеликой сколотой части ребра, подачи под давлением в полость формы дозированного количества изоляционного материала в вязкотекучем состоянии и отверждении его на ребре, в котором, согласно изобретению, перед установкой формы на поверхность скола наносят подслой из раствора, а в полость формы подают изоляционный материал основного покрытия, представляющий композицию, состоящую из 100 мас.ч. диметилсилоксанового каучука СКТН марки А, 4-7 мас.ч. аэросила А-175, 4-6 мас.ч. окиси цинка, 80-100 мас.ч. гидроксида алюминия, 3-6 мас.ч. смеси дибутилдилаурата олова с тетраэтоксисиланом, как катализатора при отверждении основного покрытия, в качестве раствора для образования подслоя используют 50% раствор основного покрытия в уайт-спирите с добавлением 50% раствора катализатора в уайт-спирите. По периметру скола могут быть выполнены тонким сверлом отверстия на глубину 3-7 мм, в которые вставляются стеклянные стержни. Изобретение повышает надежность работы изолятора. 2 з.п.ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к электротехнике, а именно к способам ремонта керамических изоляторов.

Одним из основных недостатков керамических изоляторов является их хрупкость. Большое количество изоляторов повреждается при транспортировке, монтаже и эксплуатации. Кроме того, при производстве таких изоляторов очень высок процент брака, так как на их поверхности не допускаются пузыри, трещины, царапины и риски (1). ГОСТ 13873-81 "Изоляторы керамические. Требования к качеству поверхности и методы испытания" ставит очень жесткие ограничения по допустимой величине дефектов поверхности: пузыри, цек глазури, трещины - не допускаются вообще, царапины и риски допускаются глубиной до 0,5 мм, а такие дефекты как отсутствие глазури, сколы глубиной до 1 мм нормируются от общей площади поверхности изоляции и назначения изолятора. Электрооборудование с дефектами изоляции, превышающими эти величины, выводится из эксплуатации. Наиболее опасными и распространенными видами являются сколы. Несмотря на значительные экономические потери ремонт таких изоляторов не проводился. Для ремонта изолятора требуется восстановить сколотое ребро материалом, имеющим высокие электротехнические свойства (диэлектрическая прочность, трекингостойкость, дугостойкость) и адгезию к керамике. Известны способы восстановления недостающих элементов путем реставрации или получения пресс-форм по эталону модели (2), согласно которому с неповрежденной части изделия делают форму, используя легкоплавкие (сплав Вуда) или эластичные материалы (различные типы резин). После чего в данной форме отливают недостающие элементы и приклеивают их к оригиналу. В данных способах используются материалы, неприемлемые для ремонта изоляторов (различные металлы, эпоксидные смолы, гипс, воск и т.п.). В качестве материалов для ремонта изоляторов наиболее надежными являются кремнийорганические (силиконовые) эластомеры, сохраняющие гидрофобность даже при загрязнениях поверхности. Эти материалы обладают высокими электротехническими свойствами, устойчивы к солнечным ультрафиолетовым лучам (3). Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ получения ребристого покрытия на керамическом теле - изоляционном стержне, по которому покрытие получают в форме, в которую под давлением подают дозированное количество изоляционного материала в виде полимера в вязкотекучем состоянии, отверждают его в две стадии - до минимальной механической прочности ребра в литьевой форме и окончательно - в дополнительной пресс-форме (4). В известном способе применяемые для литья полимерные композиции наносятся на стеклостержень внутри изолятора и непригодны для нанесения на площадь скола керамики, так как не будут иметь к ней адгезии. Задачей настоящего изобретения является создание нового способа ремонта керамических изоляторов с применением новой композиции изоляционного материала, имеющего улучшенную адгезию к ремонтируемой поверхности, повышая надежность изолятора после ремонта. Поставленная задача решается при применении способа ремонта керамических изоляторов, заключающегося в восстановлении сколотого ребра керамического тела путем установки на место скола формы с полостью, равновеликой сколотой части ребра, подачи под давлением в полость формы дозированного количества изоляционного материала в вязкотекучем состоянии и отверждении его на ребре, в котором, согласно изобретению, перед установкой формы на поверхности скола наносят подслой из раствора, а в полость формы подают изоляционный материал основного покрытия, представляющий композицию, состоящую из 100 мас.ч. диметилсилоксанового каучука СКТН марки А (ГОСТ 13835-73, ТУ 38403351-80), от 4 до 7 мас. ч. аэросила А-175 (ГОСТ 14922-77), от 4 до 6 мас. ч. окиси цинка, от 80 до 100 мас. ч. гидроксида алюминия, от 3 до 6 мас. ч. смеси дибутилдилаурата олова с тетраэтоксисиланом как катализатора (ТУ 6-02-805-78) при отверждении основного покрытия, в качестве раствора для образования подслоя используют 50% раствор основного покрытия в уайт-спирите с добавлением 50% раствора катализатора в уайт-спирите. По периметру скола могут быть выполнены тонким сверлом отверстия на глубину 3-7 мм. В просверленные отверстия могут быть вставлены в качестве армирующих элементов стеклянные стержни, которым после нагревания может быть придана требуемая форма. В предлагаемом способе нанесение подслоя из раствора на поверхность скола перед установкой на нее формы, а также состав композиции основного покрытия и раствора, из которого наносится подслой, способствуют увеличению адгезии основного покрытия, подаваемого в форму, к поверхности скола. Возможное выполнение отверстий по периметру скола, а также вставка в них в качестве армирующих элементов стеклянных стержней с приданием им требуемой формы также могут увеличить адгезию основного покрытия к поверхности скола. Такое повышение адгезии основного покрытия к поверхности скола повышает надежность керамического изолятора после ремонта. Сопоставительный анализ заявляемого способа и прототипа выявляет наличие отличительных признаков у заявляемого способа по сравнению с наиболее близким аналогом, что позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого решения критерию "новизна". Наличие отличительных признаков дает возможность получить положительный эффект, выражающийся в повышении надежности изолятора после ремонта. Поскольку при исследовании объекта изобретения по патентной и научно-технической литературе не выявлено решений, содержащих признаки заявляемого изобретения, отличные от прототипа, следует сделать вывод, что заявляемое изобретение соответствует критерию "существенные отличия". Использование заявляемого изобретения в электротехнике обеспечивает ему соответствие критерию "промышленная применимость". Способ осуществляется следующим образом. Предварительно изготавливают из легкоплавкого материала литьевую форму будущей отливки. Для этого на неповрежденной части изолятора делают опалубку из любого материала (например, жести), куда заливают легкоплавкий материал (сплав Вуда). После застывания форму снимают и делают в ней отверстия для заливки материала. Производят грубую очистку скола изолятора кордощеткой, а затем шкуркой. В том случае, если на скол была нанесена краска с целью его гидроизоляции, краску отжигают феном. Затем обезжиривают поверхность бензином (наилучшим является бензин марки БР-2), после чего ее обезвоживают ацетоном для удаления адсорбированной воды. Просушивают поверхность феном. Для лучшей адгезии керамики и наносимого покрытия по периметру скола тонким сверлом делают отверстия глубиной 3-7 мм. При больших сколах изготавливают арматуру. Для этого в просверленном отверстии вставляют стеклянные стержни, нагревают их и придают им требуемую форму. Параллельно готовят основное ремонтное покрытие и покрытие из раствора (подслой). Основное ремонтное покрытие представляет собой композицию, состоящую из 100 мас. ч. диметилсилоксанового каучука СКТН марки А, от 4 до 7 мас. ч. аэросила марки А-175, от 4 до 6 мас. ч. окиси цинка, от 80 до 100 мас. ч. гидроксида алюминия. В качестве системы отверждения используют стандартный катализатор - смесь дибутилдилаурат олова + тетраэтоксисилан, добавляемый в количестве от 3 до 6 мас. ч. Количество катализатора определяет время жизнеспособности композиции. При данном количестве оно является оптимальным: от 20 до 30 минут. Подслой представляет собой 50% раствор основного покрытия в уайт-спирите с добавлением 50% раствора катализатора в уайт-спирите. По отношению к массе каучука раствор катализатора содержит 3 мас. ч. катализатора и 10 мас. ч. уайт-спирита. Обрабатывают поверхность скола подслоем с введенным катализатором. После отверждения подслоя на место скола устанавливают форму, прижимают ее к поверхности изолятора эластичными стяжками, на боковых торцах формы устанавливают автомобильные камеры и надувают их (Возможны и другие варианты герметизации стыков). Через отверстие в форме с помощью шприца (лучше использовать шприц с червячной передачей) полость формы заполняется основным компонентом. Форма может быть обогреваемой и необогреваемой. Для более плотного соприкосновения подслоя и основного ремонтного покрытия форму не нагревают в течение первых двух часов, потом для ускорения процесса отверждения в ней следует поддерживать температуру 60-80oC. Форма снимается, очищается от избытка материала, ошкуривается, покрывается композицией, используемой как подслой. Отверждение осуществляется на холоде в течение 1-2 ч. Пример 1. Для ремонта сколотого ребра производят обезвоживание и обезжиривание поверхности скола уайт-спиритом и ацетоном с последующей выдержкой при температуре 120oC (с помощью промышленного фена) в течение 8-10 минут. После этого на защищаемую поверхность наносят подслой. После улетучивания растворителя (5-10 минут) подслой прогревают при температуре 60-80oC в течение 30 минут и на подготовленную поверхность с подслоем наносят основную герметизирующую композицию с катализатором. Композиция отверждается естественным путем в зависимости от температуры окружающей среды от 2 ч (50oC) до 48 ч (-50oC). По описанной технологии изготавливаем композицию следующего состава (табл. 1). После отверждения композиции испытывали по ряду показателей. Результаты приведены в таблице 2. Как видно из представленных данных уменьшение содержания компонентов ниже установленных пределов существенно снижает физико-механические и эксплуатационные показатели. Увеличение содержания компонентов выше установленного предела не приводит к существенному увеличению показателей, тогда как удлинение до разрыва и диэлектрическая прочность падают. Пример 2. Проверяли адгезию композиции к керамическому изолятору. Установили, что при содержании компонентов на пределе ниже, чем в композиции 1, наблюдался отрыв материала от керамического изолятора. Для пределов, указанных в рецептуре 2 и 3, адгезионная прочность была выше, чем прочность на разрыв, который проходил по ремонтному материалу. Пример 3. Варьируя количеством катализатора, определяли время жизнеспособности композиции. Время жизнеспособности определяли по потере текучести, при заполнении формы. Источники информации 1. ГОСТ 13873-81. 2. Книга "Художественное литье из драгоценных металлов", под редакцией Л.А. Гутова., Л.: Машиностроение, 1988, гл. 4, с.с. 154-158. 3. E. A. Cherny. IEE Electrical Insulation Magazine, May/June, 1996, y. 12, N 3, p. 7-15. 4. Авторское свидетельство СССР N 1379810, кл. H 01 B 19/00, опубл. 07.03.88 (прототип).

Формула изобретения

1. Способ ремонта керамических изоляторов, заключающийся в восстановлении сколотого ребра керамического тела путем установки на поверхность скола формы с полостью, равновеликой сколотой части ребра, подачи под давлением в полость формы дозированного количества изоляционного материала в вязкотекучем состоянии и отверждении его на ребре, отличающийся тем, что перед установкой формы на поверхность скола наносят подслой из раствора, а в полость формы подают изоляционный материал основного покрытия, представляющий композицию, состоящую из 100 мас.ч. диметилсилоксанового каучука СКТН марки А, от 4 до 7 мас.ч. аэросила А-145, от 4 до 6 мас.ч. окиси цинка, от 80 до 100 мас.ч. гидроксида алюминия, от 3 до 6 мас.ч. смеси дибутилдилаурата олова с тетраэтоксисиланом, как катализатора при отверждении основного покрытия, в качестве раствора для образования подслоя используют 50% раствор основного покрытия в уайт-спирите с добавлением 50% раствора катализатора в уайт-спирите. 2. Способ по п.1, в котором по периметру скола выполняют тонким сверлом отверстия на глубину от 3 до 7 мм. 3. Способ по п.2, в котором в просверленные отверстия вставляют в качестве армирующих элементов стеклянные стержни, нагревают их и придают им требуемую форму.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3

www.findpatent.ru

СО 34.46.608-2005 - Типовая технологическая инструкция. Методика ремонта фарфоровых покрышек высоковольтных вводов.

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ. МЕТОДИКА РЕМОНТА ФАРФОРОВЫХ ПОКРЫШЕК ВЫСОКОВОЛЬТНЫХ ВВОДОВ.

СО 34.46.608-2005

МОСКВА 2007

Стандарт организации СО 34.46.608-2005 (в дальнейшем - СО) разработан ОАО «ЦКБ Энергоремонт».

Исполнители:

Ю.В. Трофимов, Л.Л. Федосов, В.В. Нечушкин, Л.Г. Федосова.

СО является переизданием «Методики ремонта фарфоровых покрышек высоковольтных вводов» Э-647, М., ЦКБ Энергоремонт, 1986 г.

Во 2-ом издании СО выпуска 2007 г. учтены изменения нормативных документов Госстандарта РФ, органов Государственного надзора и отраслей промышленности. В СО внесены также необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов.

Стандарт организации.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ. МЕТОДИКА РЕМОНТА ФАРФОРОВЫХ ПОКРЫШЕК ВЫСОКОВОЛЬТНЫХ ВВОДОВ.

СО 34.46.608-2005

Второе издание.

Взамен Э-647, 1986

Вводится в действие

с 01.02.2005 г.

Требования настоящего стандарта организации (СО), далее типовой технологической инструкции распространяется на методику ремонта фарфоровых покрышек высоковольтных вводов силовых масляных трансформаторов* независимо от типа, мощности и класса напряжения.

__________

* Далее в тексте под термином «трансформаторы» будут подразумеваться трансформаторы, автотрансформаторы и реакторы.

Типовая технологическая инструкция рекомендуется к применению для предприятий и организаций, производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные трансформаторы, а также для организаций, разрабатывающих техническую документацию на ремонт оборудования.

Типовая технологическая инструкция содержит порядок выполнения технологического процесса ремонта фарфоровых покрышек высоковольтных вводов, а также устанавливает требования к материалам, применяемым при ремонте, и требования к ведению ремонта.

Ремонт конкретных фарфоровых покрышек высоковольтных вводов должен производиться в соответствии с настоящей типовой технологической инструкцией и конструкторской документацией (далее чертежа). При необходимости, ремонтное предприятие, ведущее ремонт, может разработать дополнительную ремонтную документацию.

Трансформаторы и масляные выключатели комплектуются вводами, которые служат для подсоединения указанных аппаратов в необходимое место электрической сети.

В связи с различными механическими воздействиями на вводы, последние часто повреждаются. Наиболее уязвимыми к механическим повреждениям являются фарфоровые покрышки вводов, ремонт которых может быть проведен как в условиях ремонтных мастерских, так и на месте установки вводов.

Согласно ГОСТ и технических условий на вводы срок службы вводов равен сроку службы оборудования, на котором они устанавливаются, поэтому нет нужды по организации ремонта вводов с более серьезными повреждениями такими, как замена изоляции остовов маслонаполненных вводов и др.

По данным ежегодного обзора и анализа аварий на электростанциях и в электрических сетях энергосистем, ежегодный выход из строя маслонаполненных вводов составляет 350 - 400 единиц, что составляет 0,002 % от всего количества вводов, установленных на оборудовании. Вводы, вышедшие из строя после аварий на оборудовании или по причине старения изоляции остовов, восстановлению не подлежат.

Организация ремонта вводов, вышедших из строя по причине старения или сильного загрязнения изоляции остовов, сопряжена с большими неоправданными капитальными вложениями по строительству и оснащенности технологическим и испытательным оборудованием, что делает процесс ремонта в несколько раз дороже, чем стоимость новых вводов.

Сложной проблемой организации ремонта вводов с заменой изоляции остовов будет решение вопроса загрузки, при этом возникают также затраты на упаковку и перевозку (в оба конца).

Капитальный и текущий ремонт вводов в пределах требований ТУ на ремонт и техническое обслуживание, как правило, выполняют подразделения ремонтных предприятий и служб энергосистем, производящие ремонт оборудования, на которых установлены вводы.

3.1. При работе соблюдать все правила техники безопасности.

3.2. Техника безопасности при работе с эпоксидными смолами и композициями на их основе.

3.2.1. К работе допускаются лица, прошедшие медицинскую комиссию и имеющие разрешение на работу с эпоксидными смолами. Лица, работающие с эпоксидными смолами, подвергаются медицинскому осмотру один раз в 6 мес.

3.2.2. Компоненты, входящие в составы с эпоксидными смолами, и готовые составы хранить в посуде с плотными крышками. После работы посуду и инструменты необходимо тщательно промыть моющей жидкостью и теплой водой.

3.2.3. Участок для работы с эпоксидными смолами должен быть оборудован умывальником с горячей и холодной водой, снабжен в достаточном количестве мылом и полотенцами.

3.2.4. Рабочие, занятые на работе с эпоксидными смолами, должны иметь спецодежду (хлопчатобумажные халаты или комбинезоны, полиэтиленовые перчатки). Спецодежду необходимо стирать не реже двух раз в месяц. Запрещается уносить спецодежду домой.

3.2.5. При изготовлении состава из эпоксидных смол и их компонентов отвешивание, пересыпку и переливку производить аккуратно, не допуская попадания их на кожу тела и окружающие предметы.

3.2.6. В случае попадания эпоксидных смол и их компонентов на незащищенные участки тела, необходимо немедленно снять их тампоном ваты, а затем промыть это место горячей водой с мылом.

3.2.7. Эпоксидные смолы и их компоненты запрещается удалять с кожи нитрорастворителями, бензолом, ацетоном, так как они способствуют быстрому проникновению под кожу и усиливают ее раздражение.

3.2.8. Для защиты кожи рук от вредного воздействия эпоксидных смол перед работой необходимо надевать полиэтиленовые перчатки. После работы руки и перчатки необходимо вымыть теплой водой с мылом, затем руки смазать борным вазелином или салициловой мазью, а перчатки пересыпать тальком.

3.2.9. Запрещается на участке изготовления и применения эпоксидных смол принимать пищу, курить и пользоваться открытым огнем. Перед едой необходимо обязательно мыть руки и лицо теплой водой с мылом.

Настоящие рекомендации, устанавливают уровень состояния фарфоровых вводов и фарфоровых покрышек вводов, допустимый в эксплуатации. В случаях превышения значений и размеров механических дефектов, указанных в таблицах 1 и 2 вводы или их покрышки подлежат ремонту.

Возможность и объем ремонта устанавливается в зависимости от испытаний и результатов внешнего осмотра.

По изоляционным характеристикам пригодность вводов определяется по значениям характеристик, указанных в «Объемах и нормах испытания электрооборудования» РД 34.45-51.300-97, «ЭНАС», М., 1997.

При определении объема и возможности ремонта или замены, обратить особое внимание на характер повреждения, а также на размеры площади повреждения и глубину.

4.1. Поверхность изоляторов напряжением до 1000 В должна соответствовать требованиям п.п. 4.2 - 4.5 и таблице 2.

Поверхность изоляторов напряжением свыше 1000 В должна соответствовать п.п. 4.2 - 4.10 и таблице 1.

4.2. На поверхности изоляторов не допускаются вскрытые пузыри, цех глазури, трещины (кроме трещин с оплавленными краями на поверхности изоляторов напряжением до 1000 В, не влияющих на максимальную электрическую или механическую нагрузки).

На поверхности изоляторов, определяющей максимальную электрическую или механическую нагрузки, не допускаются сколы, выгорки, выплавки, закрытые пузыри.

4.3. Цвет глазури должен быть указан на чертежах.

4.4. На внутренней поверхности изоляторов, допускаются дефекты, размеры которых не должны превышать трехкратное значение, указанное в п.п. 4.6 - 4.9 и табл. 1 и 2.

4.5. Допускаемые дефекты поверхности изоляторов не должны снижать электрических и механических показателей изоляторов, указанных в стандартах или технических условиях на конкретные типы изоляторов.

4.6. Общая площадь дефектов в квадратных сантиметрах для линейных изоляторов не должна превышать

где: d - наибольший диаметр изолятора, см

lк - длина пути утечки, см.

4.7. Общая площадь дефектов в квадратных сантиметрах для аппаратных изоляторов не должна превышать

где: l - длина изоляционной части, см.

4.8. Площадь отдельных дефектов в квадратных сантиметрах для линейных изоляторов не должна превышать

4.9. Площадь отдельных дефектов в квадратных сантиметрах для аппаратных изоляторов не должна превышать

4.10. Наибольшая площадь сосредоточенных дефектов (дефектов, находящихся на поверхности изолятора с помощью круга 1 дм2) не должна превышать наибольшей площади отдельных дефектов, указанных в п.п. 4.8 и 4.9.

Таблица 1

Допускаемые дефекты поверхности

Величина дефектов для поверхности изолятора напряжением свыше 1000 В

Примечание

глазурованной

неглазурованной

Отсутствие глазури, бугорки

По п.п. 4.6 - 4.9.

-

Выплавки, выгорки, засорка, слипыш, сколы с острыми краями должны быть зашлифованы. Указанные дефекты, а также поверхности с отсутствием глазури допускается покрывать под цвет глазури лаком (краской), предназначенным для применения на открытом воздухе. Выгорки, выплавки перед закрашиванием допускается заделывать материалом, стойким к атмосферным воздействиям, не допускающим разрушения внешней поверхности изоляторов в процессе эксплуатации. Закрашенные дефекты не должны превышать площади, указанной в п.п. 4.6 - 4.9.

Пузыри, закрытые выплавки, выгорки, сколы глубиной до 2 мм, засорка, слипыш, мушки

По п.п. 4.6 - 4.9.

По п.п. 4.6 - 4.9.

Нарушение резьбы

До 5 % общей длины резьбы.

До 5 % общей длины резьбы.

Царапины, риски

Допускаются глубиной до 0,5 мм.

Допускаются глубиной до 0,5 мм.

Натек глазури, металлический блеск, просвечивающиеся кромки, наколы

Допускаются, если дефекты не заметны на расстоянии в 3 раза большем максимального размера изолятора (но не менее 3 м).

-

Цветовые отклонения

Допускаются, если отклонения не заметны на расстоянии в 3 раза большем максимального размера изолятора (но не менее 3 м).

Допускаются, если отклонения не заметны на расстоянии в 3 раза большем максимального размера изолятора (но не менее 3 м).

Таблица 2

Допускаемые дефекты поверхности

Величина дефектов для поверхности изолятора напряжением до 1000 В, см2

до 10

св. 10 до 30

св. 30 до 60

св. 60 до 100

св. 100 до 300

Общая площадь допускаемых дефектов, не более

3 %

0,5 см2

0,8 см2

1,0 см2

1,5 см2

Отсутствие глазури, засорка, слипыш, не более:

 

 

 

 

 

- площадь отдельных дефектов

1 %

0,2 см2

0,5 см2

0,5 см2

0,8 см2

- общая площадь дефектов

Не более обшей площади допускаемых дефектов

Выгорка, выплавка, мушки, пузыри закрытые, не более:

 

 

 

 

 

- площадь отдельных дефектов, см2

0,008

0,008

0,008

0,008

0,018

- общая площадь дефектов

1/3 общей площади допускаемых дефектов

Сколы, не более:

 

 

 

 

 

- площадь отдельного дефекта или общая площадь

1 %

0,1 см2

0,25 см2

0,25 см2

0,5 см2

- глубина, см

0,03

0,1

0,1

0,1

0,1

Поверхностные трещины с оплавленными краями, не более:

 

 

 

 

 

- длина одной трещины, см

0,2

0,5

1

1

1

- общая длина, см

0,4

1

1*

1*

1*

- ширина, см

0,01

0,03

0,05

0,05

0,05

Нарушение резьбы

Не более 5 % от общей длины резьбы

Натек глазури, местные неровности поверхности (царапины, риски и т.д.) высотой или глубиной, см, не более

0,05

0,1

0,1

0,1

0,1

Общая площадь металлического блеска, просвечивающихся кромок, наколов и цветовых отклонений

Не более 25 % площади поверхности изоляторов**

__________

*) Длина трещин на изоляторах, изготовленных методом прессования не более 3 см.

**) Число изоляторов в партии с указанными должно быть не более 5 %.

Характеристики и технические требования материалов для ремонта фарфоровых покрышек представлены в таблице 3.

Таблица 3

Наименование материалов

Нормативный документ

Назначение

Ацетон технический марки А, Б

ГОСТ 2768-84

Средство очистки

Эпоксидная смола ЭД-20

ГОСТ 10587-93

Компонент эпоксидной массы

Фарфоровый череп (бой)

-

Компонент эпоксидной массы

Глинозем марки ГО, ГК

ГОСТ 30559-98

Компонент эпоксидной массы (в случае отсутствия боя)

Полиэтиленполиамин

ТУ 6.02.594-76

Компонент эпоксидной массы

Фарфоровая масса

ИВ.25.200.00069-80

Вспомогательный материал

Мыльно-масляный раствор

Рецепт по приложению 1 п. 1.1

Средство для смазки гипсовой формы

Спиртовой раствор шеллака

Рецепт по приложению 1 п. 1.2

Для промазки гипсовой формы

Гипс

ГОСТ 125-79

Для изготовления гипсовой формы

6.1. Работу по восстановлению поврежденного ребра производить в отапливаемом сухом помещении при температуре не ниже 17 °С.

6.2. Подвести ввод или фарфоровую покрышку на специально отведенный участок и положить горизонтально, поврежденным ребром кверху.

6.3. Изготовление формы производить на неповрежденной части этого же ребра.

Если покрышка цилиндрическая, изготовление формы можно производить на любом ребре.

6.4. Очистить от загрязнений всю поверхность ребра, нанести мыльно-масляный раствор на поверхность неповрежденного ребра (см. приложение 1).

6.5. В качестве вспомогательного материала использовать фарфоровую массу влажностью 20 - 22 %.

6.6. Заложить фарфоровую массу в виде «корыта» вокруг неповрежденного ребра на расстоянии шага ребра (от 60 - 100 мм вверх и вниз от ребра) и на длину боя ребра плюс 60 мм.

Натянуть струну по краю ребра, закрепив ее в массе.

6.7. Приготовить гипсовую массу (раствор). Количество массы производить в зависимости от размера повреждения ребра.

6.8. Залить жидкую гипсовую массу в полость, оставленную вокруг ребра (в «корыто» из фарфоровой массы). Через 5 - 10 минут вынуть струну, разрезая форму на две части.

Выдержать гипсовую массу до схватывания в течение 20 - 30 мин.

6.9. Убрать фарфоровую массу и осторожно снять затвердевшую гипсовую форму, сначала верхнюю часть, затем нижнюю часть с профилем ребра.

6.10. Зачистить края формы от заусенцев.

6.11. Осмотреть внутреннюю поверхность формы, при наличии пузырьков воздуха промазать форму жидкой гипсовой массой.

6.12. Вырезать литник в форме.

6.13. Просушить форму.

6.14. Внутреннюю поверхность формы промазать спиртовым раствором шеллака (см. приложение 1).

7.1. Эпоксидная масса готовится непосредственно перед «лечкой».

7.2. Количество массы и расчет ее состава производить в зависимости от размеров поврежденного ребра.

7.3. Состав эпоксидной массы (в пропорциях):

Эпоксидная смола ЭД-20

100 гр.

Тонкомолотый фарфоровый череп (бой) или обожженный глинозем

25 гр. (наполнитель)

Полиэтиленполиамин марки А

21 гр.

Перед смешиванием наполнитель просушить при температуре 200 - 250 °С в течение 1 - 2 часов.

8.1. Гипсовую форму прикрепить к ребру специальным приспособлением (струбцинами, скобами, винтами).

Обратить внимание, что литник должен располагаться перпендикулярно к полу.

8.2. Промазать стенки гипсовой формы фарфоровой массой.

8.3. После закрепления формы промазать по периметру стык форму фарфоровой массой.

8.4. Залить медленно эпоксидную массу через литник, не допуская захлепывания воздуха, до полного заполнения формы, периодически доливая ее в течение 1 - 2 часов.

Не допускать вытекания эпоксидной массы из гипсовой формы, при необходимости подмазывать места фарфоровой массой там, где образовалась течь.

8.5. Остатки эпоксидной массы оставить рядом с заполнений гипсовой формой.

По остаткам контролировать степень отверждения.

8.6. После отверждения эпоксидной массы снять специальные приспособления и аккуратно снять гипсовую форму.

8.7. Проверка качества восстановления поверхности изоляторов.

8.7.1. Проверку качества поверхности изоляторов производят внешним осмотром при нормальном освещении без применения увеличительных приборов - увеличительных стекол, микроскопов и т.д.

8.7.2. Проверку отклонения от номинальных размеров и формы производят при помощи мерительного инструмента или предельными шаблонами, обеспечивающими необходимую точность измерения.

9.1. Зачистить швы и наплывы специальным инструментом (нож, напильник, мелкая наждачная бумага, войлок).

9.2. В случае необходимости подкрасить эпоксидной краской. Краска готовится по одному из рецептов (см. приложение 2).

В настоящее время для усиления защитных свойств фарфоровых изоляторов применяется гидрофобное покрытие. Состав применяется с целью обеспечения защитного покрытия фарфоровых изоляторов, работающих в условиях загрязнения, повышенной влажности или имеющих незначительные механические повреждения оребрения (сколы, дефекты поверхности, не имеющие тенденции к дальнейшему развитию).

10.1. Состав представляет собой дисперсию однокомпонентного силиконового каучука, отверждающуюся при комнатной температуре под действием влажности воздуха с образованием прочного эластомера с электрической прочностью 20 кВ/мм.

10.2. При влажности воздуха < 50 % поверхность изолятора тщательно очистить от загрязнений и обезжирить уайт-спиритом или ацетоном, дождавшись полного его высыхания (температура покрываемой поверхности - не ниже 10 °С). Перед нанесением тщательно взболтать и отлить из заводской тары (поставщик - ЗАО «Мосизолятор») необходимое количество продукта, после чего заводскую тару закрыть для ограничения попадания влаги из атмосферы. Нанести первый слой покрытия чистой новой мягкой флейцевой кистью. Через 30 мин. нанести второй слой. Полная вулканизация эластомера происходит через 12 часов. Включение в эксплуатацию можно произвести уже через час. Расход продукта 200 ¸ 250 г/м2.

10.3. Мыть обработанные поверхности изоляторов абразивными пастами и веществами, содержащими абразивные частицы запрещается.

СРЕДСТВА ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

1.1. Изоляторов - мыльно-масляным раствором.

Способ приготовления:

- мыло хозяйственное настрогать тонкими полосками, затем залить водой и тщательно размешать, потом добавить трансформаторное масло и еще раз тщательно размешать.

Раствор готов к применению.

1.2. Внутренней поверхности формы - спиртовым раствором шеллака.

Состав:

1) спирт этиловый                                  250 гр.

2) шеллак                                                  50 гр.

ЭПОКСИДНЫЕ КРАСКИ.

Рецепт № 1 (цвет краски - слегка желтый)

№№ п/п

Наименование составляющих

Ед. измер., г

1.

Эпоксидная смола ЭД-20

45,5

2.

Глазурь белая сухая

13,5

3.

Окись цинка - ZnO (белила цинковые)

18,3

4.

Ацетон или растворитель Р-4

22,7

 

Итого:

100,0

5.

Полиэтиленполиамин (отвердитель) добавляется в состав перед нанесением (употреблением) краски в пропорции ~ 7 капель отвердителя на 10 г краски.

4,4 %

сверх 100 %

Примечание. Белую сухую глазурь и окись цинка предварительно молоть в шаровой мельнице в течение 20 час.

Рецепт № 2 (цвет краски - белоснежная)

№№ п/п

Наименование составляющих

Ед. измер., г

1.

Эпоксидная смола ЭД-20

49,8

2.

Окись цинка - ZnO (белила цинковые)

22,2

3.

Глинозем

13,7

4.

Барий углекислый (ВаСО3)

5,5

5.

Мел (СаСО3)

2,7

6.

Ацетон

5,5

7.

Синька

0,6

 

Итого:

100,0

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изменение

Номер листов (стр.)

Номер документа

Подпись

Дата

Срок введения изменения

измененных

замененных

новых

аннулированных

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

snipov.net

Проверка состояния изоляторов — КиберПедия

Анализ работы воздушных линий электропередачи показывает, что около 30 % повреждений ВЛ связано с отказами изоляторов. Причины выхода из строя разнообразны. Сравнительно часто имеет место перекрытие изоляторов во время грозы из-за потери электрической прочности нескольких элементов в гирлянде, при повышенных механических усилиях из-за гололеда и пляски проводов. Способствуют процессу загрязнения изоляторов плохие погодные условия. При перекрытии может происходить повреждение и даже разрушение изоляторов.

При внешнем осмотре проверяется состояние фарфора, наличие трещин, сколов, повреждений и загрязнений. Изоляторы признаются дефектными, если трещины, сколы занимают 25 % поверхности, оплавлена и обожжена глазурь, наблюдается стойкое загрязнение поверхности.

Простейшим методом обнаружения пробитого изолятора является проверка наличия напряжения на каждом элементе гирлянды. Используется штанга длиной 2,5 - 3 м с металлическим наконечником в виде вилки. При проверке одним концом вилки касаются шапки одного изолятора, а другим соседнего. Если при отводе конца вилки от шапки искра не возникает — изолятор пробит.

Более точный метод — измерение напряжения, приходящегося на изолятор. Изолирующая штанга имеет на конце разрядник с регулируемым воздушным промежутком. Накладывая вилку штанги на металлические шапки изоляторов, добиваются разряда. Величина промежутка указывает на значение напряжения пробоя. Отсутствие пробоя свидетельствует о неисправности изолятора.

На ВЛ со снятым напряжением для контроля состояния изоляторов проводят измерение сопротивления изоляции мегаомметром напряжением 2500 В. Сопротивление каждого изолятора не должно быть менее 300 МОм.

Ремонт воздушных линий электропередачи

Для устранения дефектов, обнаруженных при осмотрах, составляется график отключения воздушных линий электропередачи для проведения ремонта.

Текущий ремонт воздушных линий электропередачи проводится ежегодно. Объем выполняемых работ включает: ремонт и выправку опор, замену поврежденных изоляторов, перетяжку отдельных участков сети, проверку трубчатых разрядников, вырубку разросшихся деревьев. При капитальном ремонте проводится плановая замена опор, перетяжка и выправка линий, замена неисправной арматуры. Капитальный ремонт низковольтных воздушных линий проводится один раз в 10 лет.

Ремонт деревянных опор

При эксплуатации воздушных линий электропередачи наблюдаются отклонения опор от вертикального положения. С течением времени величина наклона увеличивается и опора может упасть. Для восстановления нормального положения опоры используется лебедка. После правки почву вокруг опоры хорошо утрамбовывают. Если опора наклонилась в результате ослабления бандажа, производят его подтяжку.

Расположенные в земле деревянные части пасынка (опоры) подвергаются сравнительно быстрому загниванию. Для продления срока службы в местах повреждения устанавливают антисептические бандажи. Другая технология работ предусматривает заготовку гидроизоляционных листов с заранее наложенным антисептиком и последующую установку их на пораженное место.

В настоящее время часто практикуют замену поврежденных деревянных пасынков на железобетонные. Если меняют пасынок при хорошем состоянии остальной части опоры, то такую работу выполняют без снятия напряжения. Новый пасынок устанавливают с противоположной стороны (по отношению к старому пасынку), а старый удаляют.

Ремонт железобетонных опор

Выправку одностоечных железобетонных опор осуществляют с помощью телескопической вышки.

Различают следующие дефекты железобетонных опор: поперечные трещины, раковины, щели, пятна на бетоне.

При наличии поперечных трещин в зависимости от типа опоры производят окраску поверхности бетона в зоне трещин, заделку их полимерцементным раствором, установку бандажей и замену опор.

При ширине трещины более 0,6 мм, наличии раковин или отверстий площадью до 25 см2 устанавливают бандаж. Поврежденное место зачищают, размещают вертикальный или горизонтальный стальной каркас (сталь диаметром до 16 мм), делают опалубку и заливают бетоном. Края бандажа должны на 20 см перекрывать зону разрушения бетона.

При наличии продольных трещин длиной более 3 м на всей поверхности бетона, раковин или отверстий площадью более 25 см2 производится замена опоры.

cyberpedia.su

ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ, РЕГУЛИРОВКА И РЕМОНТ СЕКЦИОННОГО ИЗОЛЯТОРА — КиберПедия

1. Состав исполнителей

Электромонтер 6 разряда.....................................................................1

Электромонтер 5 разряда.......................................................................1

Электромонтер 4 разряда.......................................................................2

Электромонтер 3 разряда......................................................................1

2. Условия выполнения работ

Работа выполняется:

2.1. Под напряжением с применением изолирующей съемной вышки; с использованием навесной лестницы 3 м; с подъемом на высоту.

2.2. Без перерыва в движении поездов; с ограждением места работ сигналистами и с выдачей предупреждений поездам о работе съемной вышки. ~

2.3. По наряду и уведомлению энергодиспетчера с указанием време­ни, места и характера работ. При работе на станционных путях — по согласованию с дежурным по станции.

2.4. С шунтированием проводов смежных секций.

3. Механизмы, приборы, монтажные приспособления, инструмент, защитные средства и сигнальные принадлежности

Вышка изолирующая съемная* шт ........;............................................

Лестница навесная 3 м, шт.............................................................

Набор инструмента электромонтера, компл....................................

Рейка деревянная (брусок) длиной 1,0 м, шт..................................

Прибор для измерения износа контактного провода, шт..............

Линейка мерительная, шт..................„.................,.............................

Ножовка по металлу с запасным полотном, щт...............................

Полотно наждачное, лист или Щетка металлическая, шт.................

Штанга заземляющая, шт........................... .....................................

Перемычка медная для шунтирования секций, шт..........................

Перчатки диэлектрические, пар..........................................................

Пояс предохранительный, шт................................................................3

Каска защитная, шт.........................................„:...................................5

Жилет сигнальный, цгг.,...........................,....„......................................5

Сигнальные принадлежности, компл...................................................1

Радиостанция переносная, шт......................................-...... ... 1

Аптечка, компл..............,..................................„,.................................. 1

4. Норма времени на один секционный изолятор, чел. ч.

Малогабаритный с фарфоровыми изоляторами.............................1,82

Трехпроводный с фарфоровыми изоляторами........... .................2,36

Малогабаритный с полимерными изолирующими элементами .... 2,20 Замкнутого типа с полимерными изолирующими скользунами ... 1,64

Примечания:

1. Для секционных изоляторов с двумя контактными проводами до­бавлять к норме времени 0,27 чел. ч. на проверку состояния стыковых зажимов.

2. Для малогабаритных секционных изоляторов с двумя полимерными изо­лирующими элементами к норме времени добавлять 0,84 чел. ч.

5. Подготовительные работы и допуск к работе

5.1. Накануне работ передать энергодиспетчеру заявку на выполнение работ под напряжением с применением изолирующей съемной вышки без перерыва в движении поездов и выдачу предупреждений поездам о работе съемной вышки, с указанием времени, места и характера работ.

5.2. Получить наряд на производство работ и инструктаж от лица, вы­давшего его.

5.3. В соответствии с результатами обходов и объездов с осмотром, диагностических испытаний и измерений подобрать необходимые мате­риалы и детали для замены изношенных. Проверить внешним осмотром их состояние, комплектность, качество изготовления и защитного по­крытия, прогнать резьбу на всех резьбовых соединениях и нанести на нее смазку.

5.4. Подобрать монтажные приспособления, заншгйые средства, сигналь­ные принадлежности и инструмент, проверить их исправность и сроки ис­пытаний. Погрузить их, а также подобранные материалы и детали на транс­портное средство, организовать доставку вместе с бригадой К месту работы.

5.5. Уведомить энергодиспетчера о времени, месте и характере работ. Убедиться в выдаче предупреждений поездам о работе съемной вышки. При работе на станционных путях согласовать ее выполнение с дежур­ным по станции, оформив запись в "Журнале осмотра путей, стрелоч­ных переводов, устройств СЦБ, связи и контактной сети".

5.6. По прибытии на место работы провести текущий инструктаж по технике безопасности всем членам бригады с росписью каждого в наря­де. Четко распределить обязанности между исполнителями.

5.7. Определить порядок ограждения съемной вышки и выставить сиг­налистов. Проверить внешним осмотром техническую исправность съем­ной вышки, при необходимости, очистить Изоляционные детали от Пыли и загрязнения, установить вышку на путь и опробовать ее изоляцию ра­бочим напряжением.

5.8. Включить по приказу энергодиспетчера секционный разъедини­тель, шунтирующий проверяемый секционный Изолятор.

5.9. Осуществить допуск бригады к производству работ.

6. Схема последовательного технологического процесса

№ и In Наименование операций Содержание операций, технологические требования и нормы
6.1. Установка шунтирую­щей пере­мычки 6.1.1. Установить съемную вышку под проверяемым секционным изолятором (СИ), двум исполнителям подняться с инструментом на рабочую площадку. При завешенных шунтирующих штангах на обе ветви СИ установить между ними временную шунтирующую перемычку так, чтобы она не препятствовала проходу токоприемников.
6.2.   Проверка состояния и ремонт СИ 6.2.1. Используя навесную лестницу 3 м, проверить состояние, крепление и степень загрязненности изо­ляторов в несущем тросе, а также состояние несуще­го троса, обратив особое внимание на отсутствие на них подгаров и следов воздействия электрической дуги. 6.2.2. Осмотреть и очистить изоляционные элемен­ты (изоляторы) от загрязнения. Не допускается при­менение агрессивных жидкостей (кислот, щелочей, растворителей и др.), вызывающих повреждение по­лимерных элементов и антикоррозионного покрытия деталей. Не допускается эксплуатация СИ с изоляционны­ми элементами, имеющими следующие дефекты: — трещины в оконцевателях, сползание или про­ворачивание их в заделке; — сколы фарфора общей площадью более 3 см2 или видимые трещины; — у полимерных изолирующих элементов механические повреждения (надрезы, проколы, кратеры, расслоения), разгерметизация защитного чехла или покрытия, наличие токопроводящих дорожек (треков) на длине более V3 пути Утечки тока; — у полимерных скользунов наличие разбитых или поврежденных втулок или износ их рабочей поверх­ности более 3 мм. 6.2.3. Проверить длину пути утечки тока изолирую­щих элементов (изоляторов). Она должна быть не ме­нее: для контактной сети 27,5 кВ у полимерных гладкостержневых изоляторов — 1000 мм, у ребристых изо­ляторов — 1500 мм, у изолирующих скользунов — 1300 мм; для контактной сети 3,3 кВ —600 мм для любого типа изолирующего элемента (изолятора). 6.2 А После очистки от загрязнения рекомендуется покрыть изоляционные элементы тонким слоем кремнийорганического вазелина КВ-3. Проверить конфигурацию дугогасительных (дугоотводящих) рогов, состояние металлических скользунов. Конфигурация рогов должна соответствовать паспор­ту или технической документации на СИ, а износ в плоскости скольжения не должен превышать 5 мм. 6.2.5. Проверить величину воздушных зазоров: Воз­душный зазор между разнопотенциальными элемен­тами СИ должен быть для контактной сети 27,5» кВ не менее 200 мм и 120 мм — для контактной сети 3,3 кВ. Воздушный зазор в устье между дугогасительными рогами должен составлять, соответственно, 150 ± 20 мм ибо ±10 мм. 6.2.6. Проверить надежность крепления всех деталей, при необходимости, подтянуть болты ключом. Не до­пускается подтяжка стопорных болтов узла крепления на отрезках ("усовиках") контактного провода в оконцевателе изолирующего элемента сборка которого выполнена по специальным правилам при изготовле­нии СИ. 6.2.7. У трехпроводных СИ проверить состояние ра­бочей поверхности основного и дополнительных кон­тактных проводов. Подгары и наплывы на проводе уда­лить напильником, измерить высоту сечения контак­тного провода. При необходимости отрегулировать на­тяжение дополнительных проводов. Замерить и отре­гулировать расстояние от основного контактного про­вода до изолятора (по вертикали оно должно быть 140-150 мм) и между основным и дополнительным про­водами (по горизонтали оно должно быть не менее 300 мм у СИ 27,5 кВ и 100 мм у СИ 3,3 кВ). 6.2.8. Проверить состояние звеньевых струн, зажи­мов, распорок, коромысел и натяжных муфт, вали­ков и шплинтов. Все зажимы и детали, имеющие тре­щины, дефекты литья и коррозию болтов, заменить. На резьбовые соединения нанести антикоррозион­ную смазку, а металлоконструкции окрасить. При расстоянии более 200 м от средней или жесткой анкеровки полукомпенсированной подвески СИ подве­шиваются к несущему тросу на скользящих струнах. 6.2.9. Проверить состояние и посадку стыковых за­жимов в местах соединения СИ с рабочим контакт­ным проводом. При правильной посадке провод не должен выдавливаться из паза зажима, следы выскаль­зывания провода отсутствуют (зазор между торцами стыкуемых в зажиме проводов не должен превышать 1 мм). Трещины на поверхности зажимов не допуска­ются.
6.3. Проверка, правильно­сти положе­ния и регу­лировки СИ 6.3.1. Проверить положение СИ по высоте. Нижняя плоскость скольжения должна находиться на 20-30 мм выше соседних точек подвеса контактного провода. При необходимости, произвести регулировку с помощью вертикальных струн. 6-3.2,, Проверит положение продольной оси СИ. Она должна совпадать с осью перемещения полоза токоприемника. Отклонение не должно превышать ± 50 мм. В случае превышения указанной величины отрегули­ровать положение, изменяя величины зигзагов кон­тактного провода на фиксаторах смежных опор. 6.3.3. Проверить положение СИ по отношению к расположенному над ним врезному изолятору в несу­щем тросе. Изолятор должен быть смещен относительно зоны горения дуги на дугогасительных (дугоотводящих) устройствах СИ. 6.3.4. Проверить правильность регулировки СИ, пе­ремещая вдоль него полоз токоприемника или бру­сок, с усилием не менее 100 Н (10 кгс). У СИ с изо­лирующими скользунами полоз токоприемника про­ходит соприкасаясь с поверхностью изолирующих скользунов по всей их длине. Одновременно они дол­жны находиться в одной плоскости с дугозащитными (дугоотводящими) рогами. У СИ без изолирующих скользунов токоприемник должен проходить по металлическим скользунам, не соприкасаясь с изолирующими элементами, нижняя поверхность которых должна располагаться не менее, чем на 5 мм выше плоскости скольжения. Полоз токоприемника (брусок) должен плавно пе­реходить с одного скользуна на другой без искривле­ния и отрыва. Не допускаются боковые наклоны, а также завалы СИ. При двух контактных рабочих проводах нагрузка от их тяжения должна равномерно передаваться на оба изолирующих элемента или изолирующих скользуна, располагаемых в параллельных ветвях СИ, и должно обеспечиваться синхронное продольное температур­ное перемещение проводов друг относительно друга.
6.4. Снятие шунтирую­щей пере­мычки 6.4.1. При завешенных шунтирующих штангах снять временно шунтирующую перемычку с СИ, перемес­тить съемную вышку к следующему месту работ.

Окончание работ

7.1. Отключить по приказу энергодиспетчера секционный разъедини­тель, шунтирующий проверяемый секционный изолятор.

7.2. Собрать материалы, монтажные приспособления, инструмент, за­щитные средства и погрузить их на транспортное средство.

7.3. Убрать съемную вышку с пути, установить ее у опоры, не нарушая габарит приближения строений, и запереть струбциной на замок. Снять сигналистов, ограждавших место работы.

7.4. Дать уведомление энергодиспетчеру об окончании работ. При ра­боте на станции оформить запись в "Журнале осмотра путей, стрелоч­ных переводов, устройств СЦБ, связи и контактной сети".

7.5. Возвратиться на производственную базу ЭЧК.

cyberpedia.su

Лучший ремонт – замена

Представьте себе такую картину. Ремонтная бригада производит осмотр высоковольтной линии и обнаруживает дефект, например, скол на одной из тарелок изоляторной гирлянды. Тут же на месте с помощью миниатюрного прибора, напоминающего сварочный аппарат, поверхность тарелки восстанавливается. Место повреждения едва различимо глазу. Представили? Думаю, да. Однако реализация подобной технологии из области фантастики. И это факт.

Как же сегодня происходит ремонт изоляторов и верно ли утверждение, что лучший ремонт изолятора — это его замена? С этими вопросами мы обратились к эксплуатационщикам и производителям изоляторов. Но для начала давайте очертим тот круг материалов-диэлектриков, который применяется для изготовления изоляторов. И так, основу любого изолятора сегодня составляют фарфор, стекло и полимер.

Наибольшее распространение имеют фарфоровые изоляторы. Однако реалии сегодняшнего дня показывают, что закаленное стекло начинает их вытеснять.

Это объясняется рядом причин:

  • стеклянные изоляторы не надо подвергать периодическим испытаниям под напряжением, потому что любое повреждение закаленного стекла приводит к разрушению изолирующей тарелки, которое легко обнаружить при обходе линии электропередачи эксплуатационным персоналом;
  • процесс их изготовления может быть полностью автоматизированным;
  • прозрачность обеспечивает легкость обнаружения дефектов при осмотре.

В то же время, по механической прочности нет равных полимерным изоляторам. Ещё один немаловажный плюс полимеров — вандалоустойчивость.

Тем не менее, вкупе с преимуществами наблюдается и ряд недостатков:

  • нет опыта длительной эксплуатации;
  • нет единых стандартов в технологии их изготовления.

Есть и еще одна немаловажная проблема: некоторые недобросовестные производители, желающие получить больше прибыли при меньших затратах, выводят на рынок изоляторы из некачественных полимеров. Поэтому нет ничего удивительного в том, что энергетики, взвесив все плюсы и минусы, решили оснащать ЛЭП подвесными стеклянными изоляторами. Но и фарфоровые изоляторы по-прежнему держат занятые ранее ими позиции. Мы с вами в этом еще успеем убедиться.

Так что же все-таки происходит с поврежденным изолятором? Его ремонтируют или меняют? В этом нам помогли разобраться специалисты ОАО «ФСК», эксплуатирующие весь круг озвученных нами изоляторов, и технический директор ООО «Глобал Инсулэйтор Групп» Владимир Головин.

Практика показывает, что наиболее распространенным методом является замена неисправных изоляторов. Исключением являются фарфоровые опорно-стержневые изоляторы (далее — ОСИ), для сохранения эксплуатационных характеристик которых в объеме текущего ремонта оборудования, в составе которого применяются ОСИ (разъединители, шинные опоры, выключатели и т.д.), проводятся мелкие ремонты, такие как закрашивание мелких сколов фарфора и герметизация армиро-вочных швов в местах стыковки фланцев изолятора и фарфоровой изоляции.

Разберемся в том, какие показатели являются критическими для состояния изоляторов.

Отвечает Владимир Головин: — Разрушение стеклянной части изолятора не является критическим: поскольку сама гирлянда при этом остается целой и какое-то время еще может эксплуатироваться. Но если разрушение идет по механической части, с расцеплением гирлянды, что приводит к обрыву провода — это уже экстренный случай, и необходим оперативный выезд бригады для замены поврежденного участка. По фарфору ситуация аналогичная, с той лишь разницей, что на стеклодетали пробой визуально определить проще.

А вот какой перечень предоставили эксплуатационщики, исходя из того, какой диэлектрик является основой изделия:

■ Полимерные изоляторы:

  • электрический пробой изолятора;
  • механическое разрушение изолятора;
  • нарушение целостности полимерной оболочки изолятора;
  • превышенный срок эксплуатации изолятора;
  • дефекты, выявленные по итогам диагностики методами тепловизи-онного контроля;
  • изменение степени загрязненности окружающей среды в месте расположения объекта и не соответствие изолятора существующей степени загрязненности окружающей среды.

■ Фарфоровые изоляторы:

  • электрический пробой изолятора;
  • механическое разрушение изолятора;
  • наличие видимых трещин в фарфоре и фланцах изолятора;
  • наличие сколов фарфора изолятора более допустимого эксплуатационного норматива;
  • превышенный срок эксплуатации изолятора;
  • дефекты, выявленные по итогам диагностики методами ультразвукового неразрушающего, акустико-эмиссионного и тепловизионного контроля;
  • ухудшение электрических характеристик ниже эксплуатационных нормативов (для линейных подвесных фарфоровых изоляторов).

■ Стеклянные изоляторы (линейные):

  • электрический пробой изолятора;
  • механическое разрушение изолятора или его стеклянного элемента;
  • изменение степени загрязненности окружающей среды в месте расположения объекта и не соответствие изолятора существующей степени загрязненности окружающей среды.

Если ни один из вышеперечисленных показателей не применим к конкретному изолятору, то он подлежит ремонту.

Видов ремонта не так много:

  • покраска металлических частей изолятора;
  • герметизация армировочных швов изолятора;
  • покраска мелких сколов (фарфор).

Отсюда следуют выводы:

  1. Для хрупких фарфоровых и стеклянных изоляторов в ближайшее время ситуация в пользу ремонта вместо замены вряд ли изменится, для полимерных — все зависит от объема повреждения (на месте установки возможен только мелкий ремонт, ремонт в спецмастерской будет сопоставим по стоимости с новым изолятором, т.е. экономически нецелесообразен).
  2. Утверждение «замена — лучший ремонт» сегодня является достоверным, тем более что заводы-изготовители декларируют срок службы изоляторов 30 лет.

С этим мнением согласен и Владимир Головин:

— Изоляторы не подлежат ремонту

— возможна только замена, и появление методик их восстановления вряд ли предвидится. Поэтому утверждение «лучший ремонт — замена» верно. Это также верно и в отношении арматуры для ЛЭП: согласно ГОСТ Р 51177-98 п.3.1.10, арматура ремонту не подлежит. Иначе изделия не смогут быть настолько надежными, как гарантируют их производители.

Пока верстался номер...

Компания GIG поставила энергетикам новые опорные изоляторы.

Первую промышленную партию фарфоровых опорных изоляторов для закрытых токопроводов И8-125 I УХЛ 2 поставила компания «Глобал Инсулэйтор Групп» в российские энергосистемы.

Новый изолятор выпущен на Южноуральском арматурно-изолятор-ном заводе. Изделие имеет сильно развитую внешнюю поверхность и рекомендовано для использования, как в обычных, так и в загрязненных местах.

— Конструкция с большим количеством ребер делает изолятор сложным по технологии для изготовления. Между тем, в результате многократного подбора выбран оптимальный режим оправки на станке. Благодаря профессионализму конструкторов и технологов производства фарфоровых изоляторов, выпуск новой продукции удалось освоить в сжатые сроки, — прокомментировал событие Владимир Головин.

Опорный изолятор И8-125 I УХЛ 2 успешно прошел испытания в НИИ «ВЭИ», г. Москва. Партия новых изоляторов в количестве 1700 штук уже направлена первым потребителям.

Редакция благодарит департамент стратегических коммуникаций ОАО «ФСК ЕЭС» и технического директора ООО «Глобал Инсу-лэйтор Групп» В. Головина за помощь в подготовке материала.

market.elec.ru

Проверка состояния, регулировка и ремонт секционного изолятора. — КиберПедия

Цель занятия: изучить содержание работ по проверке состояния, регулировке и ремонту секционных изоляторов со стеклопластиковыми или фарфоровыми вставками.

Оборудование: секционный изолятор или макет секционного изолятора.

Приспособления: линейка, деревянный брусок, наждачное полотно.

 

Краткие теоретические сведения:

Секционные изоляторы должны обеспечивать надежную изоляцию и плавный переход по ним полозов токоприемника с установленной скоростью на данном участке. Их применяют в основном на станции для поперечного секционирования контактной сети.

Тип секционного изолятора выбирается в зависимости от номинального напряжения контактной сети, количества контактных проводов, установленной скорости движения поездов, места применения и степени загрязнения атмосферы. Конструкция секционных изоляторов предусматривает эффективное гашение электрической дуги на дугогасительных устройствах.

Секционные изоляторы монтируют в первой трети пролета так, чтобы нижняя плоскость скольжения находилась на 20-30 мм выше соседних точек подвеса контактного провода. Перед монтажом все детали секционного изолятора следует тщательно проверить, а изоляторы и скользуны тщательно очистить от любых видов загрязнения, не допуская для этих целей применение химически активных веществ, способных вызвать их повреждение или нарушение антикоррозийного покрытия деталей.

Секционный изолятор в плане следует располагать так, чтобы его продольная ось совпадала с осью полоза токоприемника. Максимальное отклонение не должно превышать 100 мм.

Металлические скользуны, дугоотводящие и дугогасительные рога при износе в плоскости скольжения более 5 мм подлежат замене.

Проверку состояния, регулировку и ремонт изоляторов производят 1 раз в год.

Работа на СИ может быть выполнена со снятием напряжения и заземлением контактной сети или под напряжением.

Работа под напряжением на секционном изоляторе выполняется по наряду и приказу энергодиспетчера. Перед выдачей приказа на работу энергодиспетчер должен включить (по ДУ, ТУ) секционный разъединитель, параллельный этому секционному изолятору или выдать приказ на переключение такового вручную.

До начала работы после получения приказа на секционном изоляторе устанавливают шунтирующую перемычку.

 

Проверка состояния и ремонт секционного изолятора:

1. Проверить состояние крепления и степень загрязненности изоляторов в несущем тросе, а также состояние несущего троса, используя навесную лестницу 3 м.

2. Осмотреть и очистить изоляторы от загрязнения.

3. Проверить длины пути утечки тока по изоляторам, конфигурацию дугогасительных рогов, состояние металлических скользунов, величину воздушных зазоров, надежность крепления всех деталей.

4. Проверить состояние звеньевых струн, зажимов, распорок, коромысел и натяжных муфт, валиков и шплинтов.

5. Проверить состояние и посадку стыковых зажимов в местах соединения СИ с рабочим контактным проводом.

6. Проверить правильность положения и регулировки СИ (проверяют положение СИ по высоте, положение продольной оси СИ, положение СИ по отношению к расположенному над ним врезному изолятору на несущем тросе).

7. Проверить правильность регулировки СИ (перемещая вдоль него брусок, который должен плавно переходить с одного скользуна на другой без искривления и отрыва).

 

Порядок выполнения работы:

1. Описать назначения и требования, предъявляемые к секционному изолятору.

2. Нарисовать эскиз секционного изолятора, указав на рисунке все размеры, названные в ПУТЭКС.

3. Определить категорию работ по правилам техники безопасности, перечислить организационные и технические мероприятия, квалификационные группы руководителя работ, членов бригады.

4. Выполнить ревизию секционного изолятора, согласно вышеизложенным указаниям (Проверка состояния и ремонт СИ) и руководствуясь Правилами устройства и технической эксплуатации контактной сети (Л5).

5. Сделать вывод о состоянии изолятора.

6. Оформить отчёт. Сделать выводы по выполненному занятию.

 

Контрольные вопросы:

1. Для чего предназначены секционные изоляторы?

2. В каких местах устанавливают секционные изоляторы?

3. Какие устройства в конструкции секционных изоляторов предназначены для гашения дуги?

4. Какие основные меры безопасности необходимо выполнять при производстве работ на секционном изоляторе?

5. Почему необходимо проверять правильность положения и регулировки

секционного изолятора?

6. Почему во время прохода токоприёмника по секционному изолятору может возникать электрическая дуга?

 

 

Практическое занятие № 9

cyberpedia.su