Ремонт арматуры судовых парогенераторов. Ремонт арматуры


4.4. Технологические процессы ремонта арматуры

Поступившая в ремонт арматура подлежит полной разборке. После разбор­ки детали тщательно очищаются от смазки, осадков, краски и промываются с применением растворов моющих препаратов. Разобранные детали маркируются соответственно заводскому номеру изделия. Применять электрокарандаш не рекомендуется. Если арматура хранится более 5 сут, она должна быть законсе­рвирована. После разборки, очистки, мойки, маркировки детали арматуры под­вергаются дефектовке, на основании результатов которой составляется дефектовочный акт — основной документ, определяющий характер ремонта. Дефектовка производится в целях определения пригодности деталей к дальнейшей эксплуа­тации, выявления дефектов, определения способа ремонта и уточнения объема ремонтных работ, указанных в ремонтной ведомости. Перечисляются детали, подлежащие замене, ремонту, восстановлению и годные, подлежащие дальней­шему использованию. На основании дефектовки определяется продолжитель­ность и стоимость ремонта, содержание и номенклатура работ по ремонту каж­дого изделия.

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спиритом, а уплотнительные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают в течение 1—2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным осмотром выявляют воз­можные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей: трещины, ра­ковины, коррозию, износ, повреждения резьбы, дефекты на притертых уплотнительных поверхностях, смятие граней под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их площадь, выявляют возможное уменьше­ние толщины стенок корпусов, крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, от­сутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, пре­вышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номи­нального размера в случае, если они превышают установленные чертежом.

Детали могут быть признаны годными для дальнейшего использования без ремонта, если они обеспечат надежную работу изделия в течение срока не менее чем межремонтный период. Размеры таких деталей считаются допустимыми. Раз­меры деталей, не обеспечивающих возможность работать до следующего ремонта, оцениваются как предельные. Детали с предельными размерами (или хотя бы с одним

предельным размером) дальнейшему использованию не подлежат и долж­ны быть выбракованы. Условно можно считать предельный размер, равный пре­дельному размеру (для вала наименьшему, для отверстия наибольшему) по на­значенной посадке для следующего, более грубого класса точности. В отдель­ных случаях при достаточном обосновании могут применяться ремонтные разме­ры, рассматриваемые для обоих сопрягаемых деталей как условные номиналь­ные, но с обеспечением требуемой посадки.

В табл. 4.4.1 приведены отбраковочные признаки, служащие основанием для замены деталей при дефектовке. Наличие любого из этих дефектов не допуска­ется. При среднем ремонте обязательной замене без дефектовки подлежат сильфон или сборка сильфона при выработке более 85% ресурса, сальниковые на­бивки, прокладки, уплотнительные неметаллические кольца и т. п.

При проверке перпендикулярности шпилек, установленных на месте (за­винчиваются до сбега резьбы), отклонение от угольника не должно превышать 0,5 мм на 100 мм длины шпильки.

Цилиндрическая часть шпинделя (штока) должна иметь правильную форму. Допускается конусность не более 0,1 мм на длине 100 мм, при этом на участке шпинделя, контактирующем во время перемещения с сальником, конусность не более 0,1 мм должна обеспечиваться на всем участке контакта, овальность не более следующих значений:

Общая кривизна оси допускается не более 0,1 мм. Кривизна на участке ходовой резьбы не допускается. Неглубокие вмятины, задиры и царапины на цилиндрической поверхности шпинделя глубиной не более 0,1 мм устраняются притиркой с помощью пасты ГОИ или другой притирочной пасты. Работа выполняется на токарном станке, деталь закрепляется в патроне и поджимается задним центром.

Мелкие поры и микротрещины на отливках выявляют цветной и люмине­сцентной дефектоскопией. Для обнаружения пор и микротрещин на уплотнительных поверхностях помимо указанных методов применяют химическое трав­ление раствором следующего состава: медный купорос 42 мг, соляная кислота плотностью 1,19 г/см2 — 20 мг, дистиллированная вода 20 мг. Перед нанесе­нием раствора уплотнительную поверхность обезжиривают, после чего кисточ­кой наносят раствор. Затем поверхность промывают водой и просушивают филь­тровальной бумагой. Дефекты обнаруживаются через 2—4 мин. Результаты дефектовки деталей заносят в дефектовочную ведомость.

После дефектовки изделия все его детали разделяют на три группы: пригод­ные для дальнейшего использования без ремонта или восстановления; непригод­ные для использования и направляемые на ремонт или восстановление; непригодные детали, подлежащие отбраковке, ремонт и восстановление которых технически невозможны или экономически нецелесообразны. Последние детали клеймятся «Брак» и изымаются из производственного процесса ремонта ар­матуры.

В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке корпусных деталей (корпусов, крышек, тарелок и др.), на которые непосредственно дейст­вует давление рабочей среды, входит гидравлическое испытание на прочность и плотность металла. Оно выполняется, если при дефектовке обнаружена кор­розия с утонением стенок детали, раковины, неглубокие трещины, а также пос­ле исправления пороков отливки заваркой, после механической обработки по­лостей и плоскостей заготовок корпусных деталей. Испытание проводится водой при давлении рпр; продолжительность выдержки под давлением должна быть достаточна для тщательного осмотра детали, но не менее 10 мин.

Таблица 4.4.1

Отбраковочные признаки деталей арматуры при дефектовке

Наименование

контролируемых

деталей

Место

расположения

дефекта

Отбраковочные признаки

Корпусные детали

(корпуса, крышки)

Стенка детали

Любые трещины, свищи, течь и отпотевание при гидравлическом испытании, местная коррозия или раковины гнездового характера глубиной более 10% номинальной толщины стенки

Диски и тарелки задвижек

Уплотнительные поверхности

Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,1 мм

Направляющие

поверхности

Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,5 мм

Золотники вентилей и клапанов

Уплотнительные поверхности

Любые трещины, наклеп, вмятины, выработка, раковины любой глубины

Направляющая

часть

Уменьшение диаметра свыше минимального предельного размера, предусмотренного чертежом, появление зади-ров .

Ходовые втулки и шпиндели

Ходовая резьба

Любые трещины, срывы ниток, смятие ниток, вытянутость резьбы, повреждение более двух смежных или более трех несмежных ниток, увеличение диаметра ходовой резьбы более чем на 5%, скручивание или изгиб в месте расположения резьбы или на ее границе

Грани под ключ

Притупление одного из углов шестигранника, создающее уменьшение диагонали более 10% номинального размера.

Пружины

Наружные поверхности

Потеря упругости пружины с отклонением усилия сверх значения, предусмотренного диаграммой сжатия. Любые трещины или расслоения металла. Глубокая коррозия, когда глубина отдельных раковин превышает 10% диаметра проволоки

Крепежные детали

То же

Повреждения резьбы, смятие граней

шестигранника, искривление стержня шпилек более 0,2 мм на 100 м длины, появление задиров

Детали считают­ся выдержавшими испытание, если не обнаружено течи, потения, остаточных деформаций и признаков разрыва или нарушения соединений. Корпусные дета­ли и сборки корпусов, не выдержавшие испытания, заменяются новыми.

При испытаниях должны быть приняты меры, обеспечивающие предохра­нение обработанных поверхностей от повреждений, а самих деталей от поломок. Манометры, применяемые при испытаниях, должны иметь пломбу с клеймом год­ности госповерителя.

После испытаний детали и сборки промывают уайт-спиритом и просушива­ют воздухом при температуре 80° С в течение 1—2 ч.

Для обнаружения в деталях ответственной арматуры скрытых дефектов ис­пользуются различные виды дефектоскопии: цветная, люминесцентная, магнит­ная, ультразвуковая, рентгено- и гамма-дефектоскопия.

Ремонт арматуры должен выполняться с максимальным использованием запасных частей. Это обеспечивает наиболее качественное и экономичное выполнение ремонта. В число запасных деталей входят быстроизнашивающиеся детали (шпиндели, штоки, ходовые части, золотники вентилей, тарелки клапанов, диски задвижек, плунжеры регулирующих и дросселирующих клапанов, прокладки) и детали, материал которых подвергается старению (резиновые детали, саль­никовая набивка). Резиновые кольца, манжеты и сальниковые набивки должны заменяться по истечении своего назначенного ресурса. Перед установкой на рабочее место деталей из запасных частей необходимо визуальным осмотром и измерениями проверить их качество и соответствие документации. При от­сутствии готовых запасных частей детали изготовляются силами ремонтного предприятия по рабочим чертежам и технологии предприятия—изготовителя арматуры.

Ремонтные работы выполняются по заранее разработанным и соответст­вующим образом утвержденным технологическим картам. Арматура должна собираться из деталей, прошедших мойку и тщательный контроль и признанных годными для дальнейшего использования. Сборка де­талей запорного органа производится таким образом, чтобы уплотнительные поверхности колец затвора и седла прилегали друг к другу по всему периметру без перекосов и обеспечивали необходимую степень герметичности запорного органа.

Гайки фланцевого соединения крышки с корпусом должны затягиваться равномерно расчетным крутящим моментом с завинчиванием последовательно диаметрально расположенных гаек. Толщина прокладки по всей окружности должна быть одинаковой. После затяга фланцевого соединения следует прове­рить подвижность шпинделя и правильность посадки затвора на седло. Набив­ку сальника необходимо уплотнять постепенно слой за слоем, материал набивки должен удовлетворять требованиям технической документации на арматуру. При выполнении этой операции следует обеспечить равномерный зазор между шпинделем и крышкой сальника или нажимной втулкой. Процесс набивки саль­ника считается законченным, когда нажимная втулка входит в сальниковую ка­меру на глубину 3—5 мм, в этом положении резьба шпилек сальника должна выступать из гаек на одну-две нитки. Шпиндель после набивки сальника должен перемещаться с усилием, не превышающим установленного.

Сборка крышки с корпусом является ответственной операцией и должна вы­полняться с соблюдением целого ряда условий. В арматуре ответственного на­значения, предназначенной для работы при высоких давлениях и температурах, гайки следует завинчивать с ограничением крутящего момента при помощи ди­намометрических ключей, ключей с ограничением крутящего момента или с по­мощью тензометрических устройств, определяющих удлинение шпильки. Резь­ба шпилек смазывается графитовым или иным составом, предохраняющим резь­бу от схватывания металла гайки и шпильки при длительном действии контакт­ных давлений и температуры, а также от атмосферной коррозии. При затяж­ке гаек следует контролировать отсутствие перекосов

крышки по отношению к корпусу, для чего с помощью щупов проверяется зазор между фланцами по всему периметру соединения.

По окончании сборки запорного органа, корпуса с крышкой и ходового узла устанавливается привод.

Подвижные резьбовые соединения, места трения, подшипники, не соприка­сающиеся с рабочей средой, смазываются при температуре узла до 150° С смазкой ЦИАТИМ-221, до 200° С — смазкой ВНИИПН-275. Подшипники должны быть заполнены смазкой на 2/3 свободного объема между обоймами.

Арматура в процессе ее ремонта собирается по техническим описаниям и сборочным чертежам предприятия-изготовителя. Перед сборкой изделия детали должны быть очищены от консервационных покрытий, промыты и осушены, про­верены и приняты ОТК. Должна быть установлена комплектность деталей и на­личие на них маркировки. Детали осматривают в целях обнаружения дефектов, возникших в процессе хранения и транспортировки. Проверяется наличие сер­тификатов на материалы новых деталей и маркировки или документов, удосто­веряющих проведение гидравлических испытаний. На сопрягаемые места дета­лей наносится соответствующая условиям работы смазка. Попадание смазки на детали, соприкасающиеся с рабочей средой, не допускается. Собранная арматура подвергается проверке на подвиж­ность узлов при ручном и автоматическом управлении. Производится гидравлическое испытание арматуры, после чего она мар­кируется, окрашивается и на нее состав­ляется документация.

Отремонтированная арматура прове­ряется в соответствии с программой испы­тания арматуры серийного производства. Арматура, которая ремонтировалась без вырезки корпуса, испытывается на трубо­проводе. После испытания арматуры на стенде внутренние полости должны быть обезвожены и просушены воздухом при температуре + 80° С в течение 1—2 ч. Проходные отверстия патрубков отремон­тированной арматуры (в случае ремонта с вырезкой корпуса) и штуцеров закры­ваются специальными заглушками, предо­храняющими от засорения внутренние по­лости изделий и защищающими от пов­реждений кромки, разделанные под при­варку.

Степень механизации технологических процессов при ремонте зависит от годовой программы и специализации мастерской.

studfiles.net

Ремонт арматуры

Ремонт паровых котлов

В процессе эксплуатации котлов арматура подверга­ется износу из-за трения при вращении отдельных дета­лей, а также из-за воздействия на нее солей, содержа­щихся в питательной и котловой воде. Арматуру ремон­тируют на месте установки, в мастерских предприятия, а также на ремонтных заводах.

В целях ускорения ремонта котла следует иметь ком­плекс запасной арматуры для того, чтобы во время ре­монта котла заменить ее, а снятую арматуру отремонти­ровать в мастерской.

Перед капитальным ремонтом котла необходимо за­ранее подготовить резервную арматуру, а также прове­рить исправность приспособлений для отрезки арматуры, разделки фасок, центровки стыков, притирки и для про­ведения гидравлического испытания.

До начала ремонта арматуры производят ее осмотр и выполняют разметку к снятию или ремонту на месте.

При разборке арматуры производят очистку с после­дующей промывкой всех ее деталей. При дефектации арматуры производят обмер рабочих поверхностей с целью установления износа и определения пригодности деталей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми деталями в основных сборочных единицах арматуры.

Размеры, допуски и шероховатость поверхностей де­талей арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать указаниям в чертежах и техни­ческой документации на ремонт.

Для изготовления используемых в элемецтах котлов, болтов и шпилек, работающих при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре до 350 °С, и гаек, работаю­щих при давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температу­ре до 350 °С, применяют стали ВСтЗсп5 и ВСт4спЗ (ГОСТ 380-71). Из углеродистых сталей 20 и 25 (ГОСТ 1050-74) можно изготавливать шпильки, болты, работающие при температуре до 400 °С и давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2). Без ограничения давления можно исполь­зовать шпильки и болты из сталей ЗОХМ, ЗОХМА и 35ХМА (ГОСТ 4543-71), работающих при температуре до 450 °С.

Водоуказательные стекла и предохранительные кла­паны должны быть сняты, разобраны, очищены и тща­тельно осмотрены. Неисправные детали ремонтируют или заменяют. Пропуски пара и воды из водоуказатель­ного стекла, пробных кранов и клапанов устраняют пу­тем их притирки, а также смены прокладок у стекол. При установке водоуказательные стекла следует закреп­лять осторожно, не допуская перекосов и односторонне­го нажима, что может вызвать поломку стекла. При сборке клапанов обращают внимание на отсутствие пе­рекосов и заеданий во втулках для хвостовика.

При ремонте арматуры широко применяют притирку поверхностей. Притиркой можно устранить только не­значительные повреждения и неровности поверхностей глубиной не более 0,5 мм и следы резца после обработ­ки на станке. Дефекты глубиной более 0,5 мм следует устранять на станке или при помощи специальных при­способлений на месте установки арматуры.

По окончании ремонта для проверки прочности и плот­ности металла корпуса и крышки, запорных органов и сальниковых уплотнений проводят гидравлическое испы­тание арматуры водой пробным давлением, равным 1,25 рабочего, в течение 5 мин.

Запорная арматура с электроприводом после сборки подвергается испытанию на плотность затвора путем за­крытия затвора арматуры электроприводом, для чего производят два полных закрытия и открытия затвора.

Вся арматура после ремонта с вырезкой из трубо­провода подвергается гидравлическому испытанию на прочность н плотность в соответствии с ГОСТ 356-80.

Предохранительные клапаны регулируют после гид­равлического испытания и установки их на место.

Котлы Е-1/9-1М, работающие на жидком топливе, оборудуются горелочными устройствами АР-90. Для за­щиты котла подача топлива автоматически прекращается при понижении уровня воды в котле ниже допустимого, при повышении давления пара в …

При изготовлении, монтаже и ремонте элементов кот­лов, пароперегревателей и экономайзеров должны при­меняться только стыковые соединения при сварке обе­чаек, труб (патрубков) и приварке выпуклых днищ, а также тавровые и угловые или …

А. Баранов

msd.com.ua

Ремонт арматуры судовых парогенераторов

От исправности арматуры парогенератора во многом зависит надежность всей парогенераторной установки судна. В повседневном обслуживании парогенератора и всех видах ремонта значительный объем работ составляет арматура.

При современном уровне производства вместо того чтобы ремонтировать массовую стандартную арматуру, зачастую проще и дешевле бывает заменить ее новой. Однако замена крупной нестандартной арматуры не всегда целесообразна, поэтому при наличии устранимых дефектов ее ремонтируют. Перед снятием арматуры с парогенератора маркируют ее и наносят риски, фиксирующие ее положение на месте установки. Предварительно снимают приводы к арматуре. Перед разборкой промывают арматуру в моющем растворе, затем обдувают сжатым воздухом и приступают к разборке и дефектации. По окончании дефектации детали, годные и подлежащие ремонту, покомплектно укладывают на стеллажи, а негодные сдают в лом.

К основным видам износа и повреждений арматуры клапанного типа относят следующие: —     коррозийный износ уплотнительных поверхностей тарелки и седла клапана; —     механические повреждения уплотнительных поверхностей тарелки и седла клапана, вызванные попаданием посторонних тел или образованием наработков в результате многократных ударов клапана о седло во время работы; —     ослабление посадки седла клапана в корпусе; —     появление трещин в корпусе и крышке клапана; —     пористость материала корпуса и крышки клапана; —     коррозийные разъедания плоскостей фланцев клапана; —     разработка сальниковой грундбуксы и повреждение сальникового уплотнения; —     коррозийные разъедания штока клапана, смятие квадрата штока в месте установки маховика и отрыв хвостовика штока; —     потеря упругости пружины клапана.

При незначительных износах (0,5—0,8 мм) уплотнительных поверхностей клапанов и седел протачивают их на станке, после чего производят притирку сопрягаемой пары. При ослаблении седла клапана заменяют его, для чего специальным приспособлением  — съемником (рис. 149) выпрессовывают из корпуса. Съемник имеет два подвижных рычага 2 с отогнутыми лапами для захвата выпрессовываемого гнезда; вторым концом рычаги шарнирно соединены с поперечиной. При ввертывании рукояткой 1 винта 5 он будет упираться в планку 4, уложенную на торец корпуса клапана, и создавать усилия для выпрессовки седла 3 клапана. Если седло клапана закреплено на резьбе, его вывертывают или вырезают на станке, новое гнездо устанавливают на место и окончательно обрабатывают уплотни-тельную поверхность. Шток клапана обычно заменяют новым. Неисправные крепежные шпильки арматуры вывертывают и заменяют новыми. Дефекты резьбы в отверстиях корпуса устраняют так: рассверливают отверстие на больший диаметр, заваривают, а затем сверлят новое отверстие. Разрешается рассверливать отверстие с дефектной резьбой на ближайший больший размер, нарезать резьбу и устанавливать ступенчатую шпильку, хвостовик которой имеет диаметр новой резьбы, а стержень шпильки — прежний размер.

Рис. 149. Приспособление для выпрессовки гнезд клапанов.

Характер и методы ремонта тарелок клапанов определяются их конструкцией. В тех случаях, когда уплотняющее кольцо тарелки имеет на плоскости уплотнения царапины или забоины, но плотность запрессовки кольца не нарушена, уплотнительную плоскость протачивают (после проточки высота кольца должна быть не менее 1,5—2,0 мм), а затем притирают по уплотнительному кольцу седла корпуса клапана. Бронзовые или латунные тарелки (без уплотнительных колец), имеющие подобные дефекты, также подлежат проточке с последующей притиркой.

Бронзовые тарелки с направляющими ребрами могут иметь забоины на ребрах и износ; конусная поверхность уплотнительного пояска также может быть значительно изношена. Восстановление такой тарелки производят наплавкой дефектных мест с последующей проточкой и притиркой. Тарелки со значительными дефектами заменяют.

Механические повреждения и разъедания фланцев арматуры устраняют проточкой, трещины в корпусе и крышке заваривают с последующим испытанием гидравликой на прочность.

Пористость материала корпуса и крышки устраняют путем бакелитизации. Для этого под давлением в герметически закрытый корпус с крышкой подают жидкий бакелит. Через некоторое время бакелит удаляют, а корпус и крышку высушивают в электропечи и проверяют гидравликой.

Перед сборкой клапанов после устранения дефектов производят притирку уплотнительных поверхностей тарелки и гнезда на притирочных станках, а затем сборку и испытание. Для проточки притирочных поверхностей гнезд клапанов, имеющих дефекты в виде задиров и забоин, применяют специальные приспособления, позволяющие выполнять эту работу непосредственно на месте установки клапана.

Одно из таких приспособлений показано на рис. 150. Принцип его работы заключается в следующем: на верхнем фланце корпуса арматуры крепится кулачковый патрон 2, в который устанавливают приспособление для проточки притирочной поверхности. Приспособление состоит из корпуса 4 и шпинделя 6 для установки торцевой фрезы 9. Фрезу крепят гайкой 8, а шпиндель — стопорным болтом 5. Вращением корпуса 4 подают фрезу до соприкосновения с притирочной поверхностью гнезда клапана, после чего корпус стопорят гайкой 3. Обрабатывают притирочную поверхность, вращая рукоятку 7. Этим же приспособлением можно протачивать уплотнительные поверхности наварышей парогенератора.

Рис. 150. Приспособление для проточки гнезд клапанов.

При ремонте пробковых кранов могут иметь место следующие дефекты: кольцевые наработки на поверхностях гнезда и пробки; задиры на поверхностях гнезда и пробки вследствие попадания на них механических частиц; проседание пробки в корпусе крана из-за большой выработки гнезда корпуса или пробки; нарушение сальникового уплотнения из-за большой разработки грундбуксы и сальниковой нажимной втулки; повреждения и разъедания металла на плоскостях фланцев и трещины в корпусе крана.

Для устранения дефектов на поверхностях уплотнения бронзовых корпусов и пробки корпус крана растачивают, а затем, если натяг на пробке не может привести к ее провалу в корпус, протачивают также и пробку. Если это не даст результата, пробку наплавляют и протачивают по корпусу либо изготовляют новую пробку; у чугунного крана в таких случаях пробку заменяют новой.

Ремонт корпуса любого крана аналогичен ремонту корпуса и ремонту клапана. Устранив дефекты, производят пригонку сопрягаемых пар, сборку крана и испытание.

Ремонт дискового крана несколько сложнее. Обычно протачивают присоединительные поверхности корпуса, крышки и фланца корпуса, а также притирочные поверхности корпуса, крышки и шайбы, после чего эти поверхности шабрят и притирают. Заменив пружину, собирают кран, проверяют легкость его вращения и испытывают на плотность.

Краны водоуказательных приборов ремонтируют, как обычные пробковые краны. Возможную деформацию оправ для призматических стекол устраняют путем шабрения поверхностей прилегания стекол, причем проверочной плитой часто служит само призматическое стекло. При сборке водоуказательного прибора с плоским или призматическим стеклом необходимо соблюдать последовательность затяжки болтов, так как иначе возможны перекос и повреждение стекла. Для окончательной затяжки болтов приборы прогревают. После сборки производят гидравлическое испытание на плотность. Обычно ремонт арматуры выполняют в специализированном цехе судоремонтного предприятия или на специализированном участке механоремонтного цеха.

К отремонтированной арматуре предъявляются определенные требования. Перед сборкой корпус и крышку арматуры испытывают гидравлическим давлением на прочность, а собранную арматуру проверяют на плотность. Поверхности установочных фланцев должны иметь требуемую степень шероховатости.

Открытие и закрытие арматуры должно быть плавным, без рывков и особых усилий.

При установке на парогенератор арматура отверстиями во фланце должна свободно находить на шпильки наварышей; не разрешается распиловка отверстий во фланцах арматуры, если эти отверстия не совпадают со шпильками; не разрешается также подгибать шпильки по отверстиям во фланцах арматуры. Необходимо правильно изготовлять прокладки для арматуры.

Внутренний диаметр отверстия прокладки должен несколько превышать внутренний диаметр фланца арматуры, а наружный диаметр не должен превышать диаметра фланца арматуры.

Вопросы для повторения 1.     В чем заключается разница в условиях работы прямых и U-образных труб?

2.     Перечислите дефекты клапанной арматуры.

3.     Как осуществляется ремонт клапанной арматуры?

4.     Какие приспособления применяют при выпрессовке гнезд клапанов и обработке их на судне?

5.     Перечислите дефекты крановой арматуры.

6.     Как ремонтируют крановую арматуру?

7.     Как ремонтируют водомерные приборы?

8.     Какие требования предъявляют к отремонтированной арматуре?

www.stroitelstvo-new.ru

Ремонт запорной арматуры и санитарно-технических приборов

 

 

В процессе эксплуатации санитарно-технического оборудования периодически возникают поломки, которые можно самостоятельно устранить.

 

Ремонт кранов

 

Основными поломками водопроводного крана является:

— износ уплотнительной прокладки;

— набивка сальника;

— сработанность резьбы шпинделя.

Но есть одна деталь водопроводного крана, которая наиболее часто выходит из строя – прокладка. Она должна быть упругой, чтобы надежно запирать седло клапана, и в то же время эластичной и прочной.

 

Ремонт крана

 

В проточной воде очень часто присутствуют различные инородные тела, которые проникают между прокладкой и гнездом клапана. Это приводит к тому, что при слишком сильном закручивании крана очень легко испортить прокладку.

Так как прокладки изнашиваются довольно быстро, то конструкции клапанов, как правило, позволяют легко заменить их и надежно зафиксировать.

Прокладки, заводского изготовления, имеют стандартные размеры в зависимости от диаметра кранов определенного типа.

Для замены прокладки необходимо вывинтить головку крана в сборе, после чего снять с выступа шпинделя клапан вместе с изношенной прокладкой и установить новую прокладку.

 

Следует помнить и то, что перед ремонтом крана необходимо перекрыть подачу воды контрольным вентилем и открутить маховик.

 

Несколько сложнее заменить прокладку, закрепленную шайбой и гайкой, так как в результате коррозии металла гайка может срастись с железной шайбой и стальной резьбовой шпилькой.

Если это уже и произошло, то необходимо заменить шток и железную или латунную гайку стальной никелированной. Благодаря этому вы предотвратите образование ржавчины в дальнейшем.

Просачивающаяся по штоку вода свидетельствует о том, что плохое уплотнение сальника или недостаточная набивка. В данном случае обычно достаточно слегка затянуть накидную гайку, чтобы уплотнить набивку сальника. Также советуем прочитать — Установка сантехнических приборов.

Советуем просмотреть полезное видео под названием:

 

Капает кран что делать

 

Ремонт вентиля

 

Вентиль должен постоянно находиться в исправном состоянии, запираться герметично и надежно.

Особое внимание обратите на состояние прокладки вентиля, клапан которого не имеет заглубления, и ребро совсем не защищено от воздействия (давления) воды.

Прокладка крепится к клапану с помощью гайки и резьбовой шпильки, которая придает ей так необходимую жесткость.

Заготовка из технической резины (предварительно следует сделать прокол по центру будущей прокладки) поместите на шпильку клапана и закрепите (пример на рис. 120).

 

Ремонт вентиля

Рис. 120. Замена прокладки в вентиле:

а – перекрытие вентиля на трубопроводе; б – выворачивание части вентиля; в – замена резиновой прокладки;              г – намотка пряди уплотнения

 

Также следите за тем, чтобы сальник вентиля был плотно набит, чтобы вода не протекала по штокам. Если вы уже обнаружили течь, то необходимо предпринять те же меры, что и при ремонте крана.

При этом в первую очередь закручивается накидная гайка, это нужно для того чтобы поджать набивку. Если и это не помогло, то необходимо добавить набивку.

Для этого закручивается маховик до предела, открывается кран, который устанавливается после вентиля, и начинается набивка сальника.

Откручиваете накидную гайку, снимаете маховик (шток при этом должен быть неподвижным) и укладываете уплотнитель в зазор между самым корпусом и штоком. Для более качественной утрамбовки уплотнителя можете воспользоваться отверткой. (Также советуем прочитать — Заделка трещин и щелей в санитарно-технических устройствах.)

 

Ремонт смесителей

 

Смеситель – это своего рода сантехническое устройство, которое состоит из узлов, аналогичным рабочим узлам крана. Иными словами, это головка крана в сборе с маховиком и штоком, шпинделем и клапаном, а также седло клапана в корпусе смесителя.

 

Ремонт смесительного крана

 

Основное отличие крана и смесителя состоит в том, что головок в смесителе две, а в кране только одна. Следовательно, ремонтно-профилактические действия практически ничем не отличаются от ремонта и обслуживания крана (описанного выше).

Естественно для смесителей проводятся и свои специфические ремонтно-профилактические действия (например, устранение подтекания из-под накидной гайки поворотного излива или проблем с их фиксацией).

Благодаря тому, что большинство смесителей обладают несложными устройствами, нарушение в работе их узлов легко поддается ремонту. Образование течи возможно только по причине – нарушения целостности резинового уплотнителя (кольцевой прокладки) или же разжимного кольца. Также смотрите — Устройства для подачи воды.

Для устранения какой ни будь поломки сначала необходимо отвинтить накидную гайку, затем провести визуальный контроль узла, после чего можно уже определить характер неисправности.

Если при осмотре обнаружилось, что просто вышел из строя кольцевой уплотнитель, то его вполне возможно заменить – подмотав несколько витков уплотнительного материала (например, МФУ ленты) в кольцевую канавку.

Если уплотнитель заводского производства пришел в негодность, то его можно сделать самостоятельно, например, вырезать из резиновой трубки необходимого диаметра.

Разжимное заводское пластмассовое кольцо также можно заменить самодельным, из медной проволоки — работать оно будет нисколько не хуже, чем заводское, и надежно будет фиксировать трубку излива в месте крепления.

Для того чтобы проверить в коком состоянии прокладки, необходимо разобрать практически весь смеситель, и если уплотнители пришли в негодность, их следует заменить новыми.

Точность притирки пробки к гнезду можете проверить следующим образом.

 — отвинтите накидную гайку;

 — снимите рукоятку;

 — вместе со шпинделем выньте пробку из гнезда;

 — вытрите насухо;

 — и нанесите с помощью мела несколько полос в продольном направлении.

 

Далее установите пробку на место и, не собирая полностью смеситель, рукояткой проверните пробку несколько раз в разные стороны. Затем снова нужно вынуть пробку из гнезда и проверить состояние предварительно нанесенных меловых полос.

 

Ремонт смесителя

 

Если вы увидели, что меловые линии неравномерно стерты, то внутри пробки имеется грубая притирка или есть задиры на поверхностях. Для удаления этих дефектов, следует притереть пробку по месту. Например, для грубой притирки вам понадобится мелкозернистая наждачная бумага, а доводка гнезда и пробки выполняется с помощью абразивной пасты ГОИ.

Оберните пробку наждачной бумагой и вставьте на место, после чего выполните притирание.  Закончив притирать гнездо, ту же операцию повторите только уже с использованием пасты ГОИ.

Как только закончите чистовую притирку, опять же достаньте пробку, нанесите на нее мелом несколько продольных линий и проверьте притирку снова. Меловые линии должны быть равномерно стерты. Советуем прочитать — Водоразборная и запорная арматура: краны, смесители и вентили.

Также просмотрите видео под названием:

Как отремонтировать смеситель

 

repair-school.com

Ремонт - запорная арматура - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Ремонт - запорная арматура

Cтраница 1

Ремонт запорной арматуры в специализированной мастерской выполняется в период простоя технологических установок ( объектов) в ремонте.  [1]

Ремонт запорной арматуры в специализированной мастерской выполняется ее персоналом по схеме склад-мастерская - склад ( см. рис. 2), с целыо пополнения обменного фонда.  [2]

Ремонт запорной арматуры ( задвижек, кранов натяжных и самосмазывающихся) на месте наиболее прост, так как при этом не требуется разъема соединений, такелаж и пр. К ремонту должны быть подготовлены приспособления, инструменты, ассортимент прокладок и болтов с гайками, прографичен-ная сальниковая набивка. Основными операциями при этом являются смена сальниковой набивки и подтяжка болтов фланцев. Смену набив ки следует производить после плотного закрытия затвора, с тем чтобы уменьшить опасность утечки газа.  [3]

Ремонт запорной арматуры, компенсаторов, колодцев и коверов производится по мере необходимости. Окраска надземных газопроводов и оборудования должна производиться по мере необходимости, но не реже одного раза в 5 лет.  [4]

Ремонт запорной арматуры ( задвижек, кранов натяжных и самосмазывающихся) на месте наиболее прост, так как при этом не требуется разъема соединений, такелаж и пр. К ремонту должны быть подготовлены приспособления, инструменты, ассортимент прокладок и болтов с гайками, прографиченная сальниковая набивка. Основными операциями при этом являются смена сальниковой набивки и подтяжка болтов фланцев. Смену набивки следует производить после плотного закрытия затвора, чтобы уменьшить опасность утечки газа.  [5]

Ремонт запорной арматуры должен производиться во время ремонта агрегатов, на которых она установлена. Ремонт арматуры магистральных трубопроводов должен производиться по мере необходимости.  [6]

Осуществляют ремонт запорной арматуры, мешалок испарителей.  [7]

Качество ремонта запорной арматуры проверяют ее испытанием на плотность в закрытом положении водой или сжатым воздухом на специальном стенде.  [8]

Качество ремонта запорной арматуры проверяют ее испытанием на плотность в закрытом положении водой или сжатым воздухом на специальном стенде.  [9]

Качество ремонта запорной арматуры проверяют ее испытанием на плотность в закрытом положении водой или сжатым воздухом да специальном стенде. На рис XV.35 приведена схема устройства для гидравлического испытания арматуры с помощью ручного пресса. Для гидравлических испытаний большего количества арматуры, трубопроводов и аппаратов применяют прессы с электрическим приводом.  [10]

Перед ремонтом запорной арматуры и трубопроводов, смонтированных на территории КБ ( ГНС) в колодцах и каналах ( водопроводы, теплосети), необходимо проверить концентрацию в них газов.  [11]

При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку заменяют полностью. Для арматуры аммиачных установок в качестве набивочного материала применяют шнур из хлопчатобумажной, пеньковой или льняной пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или мазью. Для арматуры фреоновых установок применяют шнур из асбестового волокна, пропитанного глицерином с добавлением графита.  [12]

При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку заменяют полностью. Для арматуры аммиачных установок в качестве набивочного материала применяют шнур из хлопчатобумажной, пеньковой или льняной пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или тавотом. Для арматуры хладоновых установок применяют шнур из асбестового волокна, пропитанного глицеринам с добавлением графита.  [14]

При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку заменяют полностью. Для арматуры аммиачных установок в качестве набивочного материала применяют шнур из хлопчатобумажной, пеньковой или льняной пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или мазью. Для арматуры фреоновых установок применяют шнур из асбестового волокна, пропитанного глицерином с добавлением графита.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Организация работ по ремонту арматуры

    В зависимости от объема работ ремонт трубопроводов может быть выполнен персоналом технологического цеха или силами ремонтно-монтажной организации. В большинстве случаев работу по ремонту и прокладке трубопроводов выполняют в период простоя установки (отделения) или остановки всего производства. Но в тех случаях, когда трубопровод внезапно выходит из строя при обнаружении таких дефектов, как разрыв сварных стыков, сквозная коррозия стенки труб, поломка запорной арматуры, закупорка легко застывающими продуктами, приходится проводить ремонт в период вынужденных кратковременных остановок работы трубопровода, а в отдельных случаях даже не прерывая перекачки продукта. [c.237]     Организация работ по поддержанию надежного и безопасного уровня эксплуатации и ремонта технологического и вспомогательного оборудования, трубопроводов и арматуры, систем контроля, управления, противоаварийной защиты, средств связи и оповещения, энергообеспечения, а также зданий и сооружений, распределение обязанностей и границ ответственности между техническими службами (технологической, механической, энергетической, КИПиА и др.) по обеспечению требований технической безопасности, перечень и объем эксплуатационной, ремонтной и другой технической документации определяются приказом или иным распорядительным документом предприятия (независимо от организационно-правовых форм), устанавливающим требования безусловного обеспечения промьшшенной безопасности, основанной на законодательстве Российской Федерации, правилах, нормах и постановлениях и других руководящих документах Г осгортехнадзора России, государственных стандартах и других нормативах. [c.267]

    ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ АРМАТУРЫ [c.237]

    Организация и технология ремонта арматуры. При проведении ремонтных работ выполняется большое число различных технологических процессов. Рациональная организация ремонтных работ и обеспечение технологической дисциплины создают условия для высокой производительности труда и качественного выполнения ремонта. [c.253]

    В книге изложена технология гуммирования химической аппаратуры резиновыми и эбонитовыми смесями. Описаны исходные материалы, необходимые для получения защитных обкладок, приведены рецептуры обкладок, их физико-механические свойства и химическая стойкость в различных агрессивных средах, а также примеры гуммирования различной аппаратуры химической промышленности, железнодорожных цистерн, трубопроводов и запорной арматуры. Указаны причины, вызывающие преждевременный выход из строя гуммированных объектов, описаны методы ремонта и контроля качества обкладок, правила хранения, монтажа, транспортирования и эксплуатации гуммированной аппаратуры, даны сроки ее работы в химических производствах, а также указания об организации работ по гуммированию. [c.2]

    Большее число травм в этом производстве связано с нарушением порядка проведения ремонтных работ, что обусловлено недостаточно четкой их организацией и несоблюдением правил техники безопасности. Некоторые слесарные работы, связанные с переноской и установкой тяжелых узлов и деталей, выполняются вручную, без использования грузоподъемных приспособлений. Значительное число пострадавших получили травмы при вскрытии аппаратов, трубопроводов, арматуры и машин, некачественно подготовленных к ремонту. [c.10]

    Вторая функция включает составление годовых общезаводских графиков ремонта оборудования, титульных списков капитальных ремонтов основных фондов предприятия обеспечение проведения ППР оборудования необходимыми чертежами, запасными частями, изготовляемыми в РМЦ, материалами, арматурой и контрольно-измерительными приборами определение трудовых и материальных ресурсов для выполнения плана ремонтных работ разработка технологии ремонта и проектов организации ремонтных работ планирование и внедрение мероприятий по совершенствованию организации и управления ремонтом, снижению его себестоимости, мероприятий по борьбе с коррозией, экономии цветных и черных металлов и других дефицитных материалов. [c.351]

    Анализирует недостатки при монтаже, неполадки при работе, нарушения правил эксплуатации и ремонта оборудования электрических установок, и сетей, арматуры, трубопроводов, а также аварии, пожары, несчастные случаи и другие происшествия по этим причинам. Подготавливает необходимые указания или информацию предприятиям, организациям, для исключения подобных недостатков и происшествий. [c.28]

    Безопасное и успешное проведение ремонтных работ зависит в основном от подготовки оборудования к ремонту и организации рабочего места специалистами, выполняющими те или иные работы на технологических установках. Подготовка отдельного аппарата, группы аппаратов или установки в целом начинается с их остановки или выключения из работы отдельных аппаратов. Ремонт отдельных агрегатов без полной остановки установки возможен только по тем позициям, где есть резервное оборудование насосы и компрессоры, как правило, устанавливаются с резервом. При остановке установки важно удалить из оборудования все продукты, для чего опытные операторы стремятся в первую очередь откачать весь кондиционный продукт в товарный парк, а мертвые остатки продукта через систему дренажа сливают в аварийную емкость. Во время проведения этих операций необходимо убедиться, что вся запорная арматура надежно перекрыта и никакие продукты или реагенты не поступают из смежных установок или обратным ходом из товарного парка на установку. В случае обнаружения пропуска продукта через запорную арматуру следует проверить по данному трубопроводу наличие запорной арматуры и убедиться, что она перекрыта если это не дает результата, то в зависимости от обстоятельств прибегают к различным способам герметизации. На газовых линиях во фланцах после запорной арматуры устанавливают заглушки. Такая операция возможна в системах с низким давлением газа, воды или иного инертного недорогого продукта. Работу проводят подготовленные специалисты в изолирующих противогазах и в соответствующей одежде. В отдельных случаях в трубопровод через дренажный или другой штуцер закачивается вода или какой-либо вязкий раствор, позволяющий установить заглушку и прекратить поступление продукта в аппараты. В отдельных случаях можно заморозить жидкость в трубопроводе жидким азотом или другим хладагентом. Однако при этом следует предварительно изучить последствия заморозки, так как возможно разрушение трубопровода от низкой температуры. После того как убедились в отсутствии поступления продукта со стороны других объектов, приступают к установке заглушек на [c.367]

    Ремонтными работами, помимо оформления специальной технической документации (ведомости дефектов сметы расходов перечня оборудования, трубопроводов, к которым предъявляются повышенные требования при эксплуатации чертежей, схем на ремонтируемые объекты технические условия на ремонт основных объектов), предшествует составление плана подготовительных работ, организация изготовления необходимых узлов и деталей, а также приобретение необходимого оборудования, арматуры, труб, материалов, запасных частей и т. п. [c.269]

    Хозяйственные организации ответственны 1) за устройство, эксплуатацию и соблюдение нормального режима водопроводной станции в соответствии с существующим регламентом 2) за санитарно-техническое состояние и своевременный ремонт водопроводной сети, в том числе н водоразборных колонок 3) за соблюдение санитарных правил в пределах зон санитарной охраны водопроводов 4) за организацию систематического лабораторного производственного контроля в местах водозабора на головных сооружениях и на водопроводной сети 5) за обеспечение надлежащего качества воды, подаваемой населению и другим потребителям 6) за возведение над уличными водопроводными магистралями, домовыми вводами и сетевой арматурой каких-либо построек постоянного или временного характера 7) за заваливание трассы водопроводов строительными материалами, мусором и т.п. 8) за открывание люков колодцев и самовольное регулирование задвижек на уличных магистралях, а также производство каких-либо работ на сетях водопроводов и домовых вводах кем бы то ни было, кроме работников Водоканала 9) за самовольное присоединение различных организаций к городской водопроводной сети без утвержденного проекта. [c.26]

    Вся арматура с обнаруженными при внешнем осмотре и испытании дефектами подвергается разборке, проверке отдельных деталей и ремонту (притирке поверхностей, сверлению отверстий во фланцах, расточке фланцев и т. д.). Эта работа не свойственна монтажным организациям, однако часто ими выполняется, так как многие заводы-изготовители поставляют арматуру не притертой и не сверленой. [c.149]

    Перед проведением обслуживания, ремонта, контроля герметичности затвора, промывки внутренней полости, технического освидетельствования арматуры должны быть назначены ответственные лица за организацию и проведение работ, выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения работ. [c.75]

    При капитальном ремонте частично заменяют аппараты и основное оборудование, арматуру и участки трубопроводов. Этот вид ремонта ведут за счет амортизационных отчислений и в большинстве случаев их производят с привлечением строительных организаций. При текущем ремонте (планово-предупредительном) ремонтируют или заменяют отдельные узлы аппаратов, оборудования и трубопроводов. Расходы по этому ремонту входят в себестоимость выпускаемой продукции. При среднем ремонте, проводящемся, как правило, одновременно с текущим, производят работу в объеме текущего ремонта, а также ревизию или замену отдельных аппаратов, оборудования или участков трубопроводов. Эти ремонты производят соответствующие службы завода. [c.316]

    Низкое качество ремонта объясняется отсутствием необходимого технологического оборудования, недостаточным ассортиментом материалов, используемых для изготовления запчастей, нехваткой квалифицированного персонала. Повышение эффективности ремонтных служб достигается совершенствованием организации и технологии ремонтных работ. К числу технических мероприятий, повышающих экономические показатели ремонта, относятся использование прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей и механизация ремонтных работ. Механизация позволяет повысить производительность труда при единичном и мелкосерийном производстве (а таким и является ремонтное производство) путем применения определенных приспособлений. К числу наиболее часто применяемых относятся следующие приспособления 1) передвижные механизмы для погрузо-разгрузоч-ных работ 2) универсальные стенды с быстродействующими пневматическими зажимами — для ремонта арматуры 3) универсальный гидропресс — для опрессовки арматуры 4) стенды для испытания пружин предохранительных клапанов на статическое сжатие 5) притирочные станки для притирки уплотнительных поверхностей арматуры 6) стенды для разборки-сборки поршневой группы компрессорного оборудования 7) стенды для разборки роторов центробежных насосов 8) гидропресс для запрессовкн-выпрессовки втулок 9) стенд для испытания прямоточных клапанов 10) манипуляторы-вращатели для наплавки цилиндрических деталей 11) универсальные штампы для изготовления клапанных пластин 12) пневматические и электрические гайковерты 13) гидравлические приспособления для разжима фланцевых соединений трубопроводов 14) передвижные установки для термообработки сварных швов 15) пресс с набором матриц и пуансонов для изготовления прокладок. [c.146]

    Несмотря на специфику ремонтных работ, разнообразие операций и малое количество повторяющихся операций, а также выполнение работ па месте в разных точках установки, опыт монтажа трубопроводов из укрупненных элементов применим и при ремонте трубопроводов. В этом случае заменяемые узлы трубопроводов заранее изготовляют в механических мастерскихпредприятия или в мастерских монтаншой организации, проводящих ремонт заводских установок. Такой метод ведения ремонтных работ требует наличия запасных деталей трубопроводов, например арматуры, отводов, тройников, переходов, заглушек, метизов, фланцев и др. Особое значение приобретает механизация ремонтных работ. При хорошей организации и полной механизации работ можно добиться резкого сокращения сроков простоя установок и оборудования в ремонте. [c.174]

    До снятия арматуры и направления ее в ремонт составляется проект организации работ (ПОР), включающий ведомость объема работ, уточняемого после разборки ар матуры и проверки ее технического состояния, технологический график ремонта, в котором указываются последовательность выполнения работ, спецификация сменных деталей и узлов, подлежащих замене, перечень материалов, инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения ремонта, схемы грузопотоков, технологические карты ремонтных операций, ремонтные формуляры, указания по организации рабочих мест, расчетные данные о затратах труда. [c.255]

    Затраты на приварку крючьев, угольников и каркасов для крепления теплоизоляционного слоя на трубопроводах и аппаратах в сметах определяются по сборнику № 19 ЕРЕР. Стоимость монтажа трубопроводов с предварительно нанесенной теплоизоляцией устанавливается путем применения к расценкам ЦМО-12 коэффициента, равного 1,25. Трубопроводная арматура диаметром до 200 мм (независимо от давления и назначения), устанавливаемая на технологических трубопроводах как внутри зданий, так и за пределами зданий, в сметы и объемы строительно-монтажных работ включается как неучтенные материалы. Заказчик обязан поставлять для монтажа трубопроводную арматуру, не требующую ремонта (притирки, шабровки, проточки и др.). При необходимости ремонта арматуры эти работы могут выполняться за отдельную плату только с согласия подрядной организации. [c.14]

    Статистика аварий и несчастных случаев на химических производствах показывает, что значительная доля их приходится на ремонтные работы и объясняется глав-рым образом плохой организацией последних, а также Ьледствием качественного ремонта оборудования, трубопроводов, арматуры. [c.125]

    Низкое качество ремонтных работ, неудовлетворительная организация системы планово-предупредительного ремонта, отсутствие запасных частей, деталей, узлов, арматуры для ремонта компрессоров и oтвeт tвeнныx аппаратов. [c.322]

    По мнению автора, совершенствование организации ремонтных работ должно идти по пути дальнейшей централизации и специализации ремонтных служб в масштабе предприятия. Это диктуется усложнением и дифференциацией аппаратуры, компрессорно-насосного оборудования, арматуры, контрольно-измеритель-ных приборов и средств автоматики при внедрении новых процес-сове. В этих условиях хорошее техническое оснащение ремонтной базы, комплектование рел онтных служб квалифицированными кадрами и повышение их мастерства, планомерное и качественное проведение ремонтнь1х работ возможны только при глубокой специализации ремонтного обслуживания в нефтехимических предприятиях. Значительное сокращение сроков ремонтных работ может быть достигнуто путем внедрения при ремонте оборудования сетевого моделирования. Опыт применения сетевых графиков при ремонте установок некоторых нефтехимических предприятий Башкирии в 1965 показал большие их преимущества перед существующими формами организации труда. Внедрение сетевых графиков способствует резкому росту производительности труда ремонтных работников, снижению стоимости работ и сокращению простоев оборудования при ремонте. Так, в результате применения сетевых графиков продолжительность капитального ремонта оборудования Цеха синтетических жирных кислот сократилась на 27,5%, а установки гидроочистки — на 21,1%. За счет повышения показателя экстенсивной нагрузки оборудования на этих производствах дог стигнут прирост производительности труда соответственно на 3,5 и 1,2%. .  [c.323]

    На ГПЗ проводят капитальный и текущий ремонт оборудования. Капитальный ремонт проводят один раз в 2-3 года, а иногда и в 5 лет. Текущий ремонт осуществляют по мере необходимости, часто совмещая его с профилактическим осмотром оборудования. Как правило, к проведению капитального ремонта привлекают специализированные строительные и монтажные организации, оснащенные механизмами, способными произвести замену крупных аппаратов и агрегатов, таких как колонны, теплообменники, трубчатые печи, реакторы, компрессоры, котлы-утилизаторы. При текущем ремонте заменяется отдельная арматура, участки трубопроводов, производится чистка аппаратов от накипи, кокса, механических отложений, заменяется отработанный катализатор, проверяется состояние термопар, датчиков давления, уровня и расхода. К текущему ремонту относится регулировка торцевого уплотнения на насосах и компрессорах, замена сальниковых уплотнений, прокладок во фланцевых соединениях, переопрес-совка предохранительных клапанов, замена разрывных мембран и другие текущие работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии. Во время капитального ремонта производится профилактический осмотр оборудования на предмет коррозии стенок, аппаратов, состояния футеровки, производятся испытания на герметичность и прочность. [c.365]

    Сборник содеркит нормы времени на заготовку и прокладку технологических трубопроводов, на ремонт, монтаж и демонтах приборов, арматуры и другие единичные работы, связанные с эксплуата-щей технологических трубопроводов, кото Ь е выполняют слесари-трубопроводчики. Приведены организационно-технические условия и организация труда при трубопроводных работах. [c.30]

    Бригады № 1 и 2 выполняют наиболее ответственные работы по ремонту проточной части, подшипников и вспомогательного оборудования. Бригада № 3 занята ремонтом и испытанием воздухоохладителей, влагоотделителя, дроссельной заслопки л всей арматуры. Для ремонта комплекса агрегатов или капитального ремонта блоков разделения дополнительно привлекают персонал специализированных механо-монтажных организаций, а также других работников для выполнения крупных работ по изоляции аппаратов. [c.344]

    Арматурную мастерскую должен возглавлять мастер-инженер или техник, имеющий практический опыт работы на электростанции или в ремонтной организации. Такая квалификация мастера необходима в связи с высокими требованиями, предъявляемыми к качеству ремонта ар.матуры высоких параметров. Мастер обязан знать особенности работы арматуры высоких параметров, приме-вяе.мые марки матеряалотв, их механические свойства и режи.мы механической и термической обработок. Мастер должен иметь постоянную связь с лабораторией металлов и цехами, где устанав-лена арматура. [c.62]

    МЛН. марок. Это самые высокие показатели в мире. Отсюда вытекает необходимость ускоренного внедрения индустриализованной технической службы, создания специализированных ремонтных цехов и, возможно, даже отраслевых и межотраслевых предприятий технического обслуживания. Затем шаг за шагом можно будет осуществлять организацию центральных мастерских, которые, располагая наборами стандартного оборудования или отдельных его блочных элементов, смогут производить обмен неисправных рабочих средств. Межотраслевые ремонтные службы будут ведать ремонтом насосов, электрических машин, транспортных средств, подьемников, арматуры и другого стандартного оборудования. Расширение международного сотрудничества и социалистической экономической интеграции предполагает совместную работу и в этом направлении. Примером может служить основанная в 1975 г. для заинтересованных социалистических стран централизованная ремонтная служба по обслуживанию нефтеперерабатывающих предприятий. В дальнейшем ее предстоит распространить и на другие объекты. Полагают, что с ее помощью удастся значительно сократить запланированное время простоев крупных химических установок. [c.85]

chem21.info


Смотрите также